Tworzy warunki dla jednolitej produkcji. Zarządzanie strategiczne w przedsiębiorstwie

Głównym zadaniem ekspedycji jest stworzenie optymalnych warunków dla nieprzerwanej, skoordynowanej pracy wszystkich warsztatów produkcji głównej i pomocniczej, aby dotrzymać harmonogramu kalendarzowego przemieszczania wyrobów w produkcji i ściśle przestrzegać terminów ich wydania.

Jednolita i nieprzerwana działalność przedsiębiorstwa produkującego maszyny odbywa się jedynie przy ścisłej kontroli i regulacji produkcji. Aby zrealizować plany i harmonogramy kalendarzowe, konieczne jest szybkie uporządkowanie bieżącego postępu produkcji. W przedsiębiorstwie zajmuje się tym służba spedycyjna, która monitoruje i reguluje proces produkcyjny.

Dyspozytorstwo produkcji to scentralizowany system operacyjnego zarządzania bieżącym postępem produkcji w oparciu o plan i harmonogramy, mający na celu zapewnienie realizacji planów produkcyjnych. System ten stwarza warunki do jednolitej produkcji zgodnie z planem w krótkich okresach czasu – zmiana, dzień, tydzień, dekada; zapobieganie i natychmiastowa eliminacja naruszeń w procesie produkcyjnym, dla nieprzerwanego i skoordynowanego działania wszystkich ogniw, rytmicznej pracy warsztatów, sekcji, stanowisk pracy, realizacji harmonogramów, zapobiegania i eliminowania problemów i nierównowagi w produkcji.

Podczas wysyłki w przedsiębiorstwie rozwiązywane są następujące zadania:

Opracowywanie zleceń zmianowo-dobowych w oparciu o dane z poziomu harmonogramowania operacyjnego wewnątrzzakładowego;

Rachunkowość operacyjna i kontrola procesu produkcyjnego;

Analiza przyczyn odchyleń od planowanego postępu produkcji;

Regulacja postępu produkcji.

Organizacja obsługi spedycyjnej przedsiębiorstwa uzależniona jest od rodzaju i skali produkcji. Przy produkcji wielkoseryjnej wymagana jest ścisła kolejność bieżącego postępu produkcji, a także szybkie otrzymywanie informacji o ruchu zamówienia w produkcji i załadunku sprzętu do dyspozytora. W warunkach ciągłej produkcji służba spedycyjna rozwiązuje następujące problemy: przestrzeganie przepisów przepływowych; kontrola wielkości produkcji; stan rezerw; dostosowanie harmonogramu produkcji wyrobów gotowych lub półproduktów według określonego rytmu. W warunkach produkcji masowej kontrola dobowa lub zmianowa prowadzona jest na wiodących operacjach procesu produkcyjnego. Przedsiębiorstwo musi działać w określonym rytmie. Do funkcji wysyłki w produkcji małoseryjnej należy monitorowanie czasu wydania produktu, operacyjna regulacja przepływu zamówień przez główne etapy produkcji.

Usługa wysyłkowa w przedsiębiorstwie produkującym maszyny rozwiązuje problemy kontroli i regulacji na poziomie międzyzakładowym; na poziomie wewnątrzsklepowym; prowadzi zarządzanie operacyjne i kontrolę bieżącego postępu produkcji.

Dyspozytorstwo opiera się na danych z rachunkowości operacyjnej wyników działalności produkcyjnej warsztatów i działów przedsiębiorstwa budowy maszyn. W procesie opracowywania planów kalendarzowych na poziomie wewnątrzzakładowym (harmonogramy załadunku sprzętu i natężenie pracy) oraz przydziałów zmianowych wykorzystuje się informacje o bieżącym postępie produkcji. Informacje te, odzwierciedlające wyniki pracy zakładów produkcyjnych głównego, pomocniczego i usługowego za ostatni dzień lub zmianę, należy gromadzić w służbach wysyłkowych.

Przetworzone informacje prezentowane są w formie odpowiednich danych zbiorczych. Terminowość otrzymywania informacji, ich kompletność i rzetelność bezpośrednio wpływają na jakość opracowywanych zadań zmianowych. Rachunkowość operacyjna musi być przeprowadzona szybko i szybko, dokładnie odzwierciedlać obraz produkcji, informacje muszą być proste i wygodne.

System wysyłkowy w przedsiębiorstwie produkcyjnym może normalnie funkcjonować tylko wtedy, gdy w całym przedsiębiorstwie istnieje jasno zorganizowany operacyjny system księgowy. Taki system musi charakteryzować się wysoką efektywnością gromadzenia i przetwarzania informacji: wykluczać przekazywanie zbędnych informacji; zapewnić uogólnienie otrzymanych informacji w sekcjach niezbędnych do rachunkowości; minimalizuj pracę ręczną przy wypełnianiu podstawowych formularzy dokumentacji księgowej, bądź opłacalny.

Obiekty księgowe dla różnych rodzajów produkcji są różne:

Dla warunków produkcji na dużą skalę – zadanie ilościowe i jego realizacja;

Dla warunków produkcji na małą skalę - załadunek sprzętu i terminy realizacji każdego zamówienia.

W przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn rachunkowość operacyjna prowadzona jest według operacji i zamówień.

Przydział zmiany to podstawowa dokumentacja rachunkowości operacyjnej, w której ustala się przydział zmiany dla maszyny lub obszaru w warsztacie i rejestruje się w nim ilość pracy nad zamówieniami. Dokument ten łączy w sobie cele planistyczne i informacje księgowe, co ułatwia monitorowanie postępu produkcji.

W przypadku rachunkowości proces po procesie przygotowywane jest dzienne podsumowanie (raport) z realizacji przez warsztat planu podstawowych operacji. Raport ten przekazywany jest głównemu dyspozytorowi lub kierownikowi przedsiębiorstwa.

Najpopularniejszą formą rozliczania zamówień jest arkusz zleceń pracy, w którym rejestrowane są dane dotyczące ruchu zamówienia w produkcji. Stosowane są również karty zamówień specjalnych. Zawierają dzienną informację o ilości pracy wykonanej dla każdej operacji na zasadzie memoriałowej.

W warunkach produkcji seryjnej i jednorazowej wypełniany jest arkusz marszruty, co stanowi wygodną formę rozliczania i monitorowania statusu zamówienia. Towarzyszy zleceniu na wszystkich etapach procesu produkcyjnego.

W produkcji grafika zajmuje szczególne miejsce jako narzędzie księgowe. Zaletą graficznych metod rachunkowości jest uproszczenie ewidencji danych księgowych. Wykres wyraźnie pokazuje rzeczywisty ruch zamówień. Wyniki rachunkowości operacyjnej są wykorzystywane w planowaniu operacyjnym i regulacji produkcji. W wyniku porównania danych księgowych z planami kalendarzowymi powstają przydziały dziennej zmiany, które pozwalają szybko regulować produkcję.

Kontrola realizowana przez ekspedycję ma na celu nie tylko realizację planu na koniec miesiąca, ale także na co dzień. Przedmiotem kontroli usługi wysyłkowej przedsiębiorstw zajmujących się budową maszyn jest termin uruchomienia zamówień do produkcji i wydania gotowych produktów, a także przepływ zamówień poprzez operacje procesu produkcyjnego, kompletność zamówień, zaopatrzenie zamówień w materiały i sprawność załadunku sprzętu.

Służba wysyłkowa warsztatu na bieżąco monitoruje aktualny postęp produkcji w następujących kwestiach:

Wielkość produkcji warsztatu;

Dostawa półproduktów i materiałów do warsztatu;

Szybkie przygotowanie produkcji i wyposażenie stanowisk pracy we wszystko, co niezbędne.

Kontrola wielkości produkcji w warsztacie odbywa się według planów kalendarzowych i przydziałów zmian dziennych, kontrola przyjęcia materiałów i półproduktów do warsztatu - zgodnie z kalendarzowym harmonogramem wprowadzania wyrobów do produkcji. Kontrola nad operacyjnym przygotowaniem produkcji w warsztacie odbywa się według planu tematycznego i harmonogramów. Bieżąca kontrola postępu produkcji polega na dotrzymywaniu zaplanowanych terminów, wykonywaniu prac na operacjach głównych oraz na zamówieniach.

Proces produkcyjny na linii produkcyjnej sterowany jest rytmem linii. Aby utrzymać rytm linii produkcyjnej, konieczne jest utrzymanie międzyoperacyjnych rezerw roboczych i zapasowych na standardowym poziomie. Ważne miejsce w sprawnym funkcjonowaniu linii produkcyjnej zajmuje terminowe dostarczanie materiałów i półproduktów do operacji procesu produkcyjnego.

Kontrola dyspozytorska w przedsiębiorstwie odbywa się poprzez porównanie informacji operacyjnych z planowanymi informacjami o etapach produkcji i zamówieniach. W przypadku zidentyfikowania odstępstw od realizacji planu podejmowane są działania mające na celu ich wyeliminowanie, co powoduje konieczność uregulowania procesu produkcyjnego.

Miesięczne plany operacyjne korygowane są poprzez dokonywanie zmian w planach kalendarzowych oraz opracowywanie dziesięciodniowych lub tygodniowych harmonogramów warsztatów i sekcji.

Struktura organizacyjna aparatu dyspozytorskiego przedsiębiorstwa zależy od rodzaju, charakteru i skali produkcji oraz struktury produkcji. W dużym przedsiębiorstwie obsługa spedycyjna może być podporządkowana dyrektorowi produkcji. W przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn może istnieć dział wysyłkowy, na którego czele stoi główny dyspozytor. Kieruje grupami wysyłkowymi, które współdziałają z różnymi działami strukturalnymi, aby zapewnić rytmiczny postęp produkcji. W centralnym biurze wysyłkowym znajdują się grupy wysyłkowe zajmujące się produkcją główną, pomocniczą i przygotowaniem produkcji.

We współczesnych warunkach rynkowych system operacyjnej regulacji produkcji powinien być ukierunkowany na uzyskanie zaplanowanych wskaźników zapewniających każdemu przedsiębiorstwu wysoki dochód całkowity. Zmniejszenie wielkości produkcji w wielu przedsiębiorstwach, możliwe odchylenia faktycznego postępu produkcji od harmonogramów operacyjnych i inne czynniki rynkowe znacznie zwiększają rolę i znaczenie planowania produkcji w ogólności, a planowania kalendarza operacyjnego w szczególności w realizacji wielu ważnych funkcji współczesnego produkcja inżynieryjna. W tych warunkach główną wytyczną w operacyjnej regulacji produkcji nie powinna być eliminacja zidentyfikowanych odchyleń, ale stworzenie niezbędnych warunków produkcji do realizacji planów wydania produktu. Przyczyni się to do osiągnięcia planowanych wysokich wyników finansowych, które będą jednym z głównych rynkowych wskaźników wzrostu efektywności produkcji oraz osiągnięcia głównych celów strategicznych i operacyjnych przedsiębiorstwa.

Najbardziej efektywną pracę dyspozytorów osiąga się poprzez funkcjonowanie w przedsiębiorstwie zautomatyzowanych stanowisk pracy (AWS). W przypadku korzystania z zautomatyzowanego dyspozytora stanowiskowego wszystkie informacje o planowanym czasie produkcji wyrobów i planowanych harmonogramach załadunku sprzętu gromadzone są w komputerze. Zadaniem dyspozytora jest w tym przypadku szybkie wprowadzanie do komputera informacji o odchyleniach od planowanego postępu produkcji i korygowanie harmonogramów.

• Testy 2
• Zadanie nr 3 21
• Zadanie nr 6 23
• Zadanie nr 12 24
• Zadanie nr 15 27
• Referencje 30

Testy

1. Dlaczego badania produkcyjne zaczęto aktywnie prowadzić w XVIIIwiek?

b) wiąże się z powstaniem i rozwojem kapitalistycznego sposobu produkcji.

2. Kto zaproponował wcześniejsze zaplanowanie metod pracy i całej działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa jako całości?

c) F. Taylora.

3. Kto opracował metodę mikroanalizy ruchów?

b) F.B. Gilberta i L. Gilberta;

4. Czy główne elementy operacji produkcyjnych zależą od treści dzieła?

Stanowisko to potwierdzili małżonkowie Gilbertów w procesie opracowywania techniki mikroanalizy ruchów.

6. Czy działalność przedsiębiorstwa można uznać za złożony, jednolity system składający się z sieci mniej złożonych podwładnych;

Działalność przedsiębiorstwa jest złożonym, wieloaspektowym procesem, który można rozpatrywać jako system składający się z szeregu podsystemów. Od skoordynowanej pracy tych podsystemów zależy efektywność całego przedsiębiorstwa.

7. Co obejmuje podsystem „badawczy”?

c) opracowanie harmonogramu pracy.

Podsystem „badawczy” może obejmować także: wyznaczanie kierunków rozwoju projektu; kalkulacja kosztorysów i metod kontroli kosztów; określenie niezawodności opracowywanego produktu itp.

8. Czy w rosyjskich przedsiębiorstwach istnieją specjalne usługi zarządzania produkcją?

Zdecydowana większość rosyjskich przedsiębiorstw nie posiada specjalnej usługi organizacji produkcji, ponieważ wielkość produkcji często nie pozwala na utrzymanie dodatkowego personelu. Obecność takich usług jest typowa dla dużych przedsiębiorstw, które mają złożony proces produkcyjny na dużą skalę.

9. Czy planowanie, analiza i kontrola stanowią odrębne etapy badań systemu jako całości?

Planowanie, analiza i kontrola to funkcje systemu produkcyjnego jako całości.

10. Za planowanie i monitorowanie bieżącego funkcjonowania systemu odpowiadają:

a) kierownicy produkcji;

11. Do którego podsystemu można zaliczyć warsztat mechaniczny zakładu budowy maszyn:

a) przetwarzanie;

12. Do jakiego podsystemu należy zaklasyfikować bibliotekę naukowo-techniczną zakładu budowy maszyn jako:

b) bezpieczeństwo.

13. W jakim podsystemie należy uwzględnić kontrolę jakości:

b) podsystem planowania i sterowania.

14. Czy to prawda, że ​​cykl zarządzania produkcją rozpoczyna się od planowania?

Ponieważ planowanie pozwala określić charakter, formy i kolejność przyszłych działań.

15. Czy plany średniookresowe i operacyjne należy podporządkować celom strategicznym?

Plany średniookresowe i operacyjne są bowiem narzędziami osiągania celów strategicznych.

16. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że planowanie strategiczne zajmuje centralne miejsce we współczesnym zarządzaniu?

Cele strategiczne wyznaczają bowiem na długi okres główne kierunki rozwoju organizacji.

17. Ile poziomów planowania strategicznego przydziela się w zarządzaniu?

18. Czy istnieją różnice pomiędzy planami strategicznymi a strategią funkcjonalną?

Plany strategiczne z reguły uwzględniają możliwość osiągnięcia określonej pozycji rynkowej w określonym czasie. Strategia funkcjonalna uwzględnia konkretne funkcje: sprzedaż, zarządzanie zapasami, zakupy, produkcję, optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich i materialnych itp.

19. Która z poniższych strategii ma na celu redukcję kosztów:

Strategia kontroli kosztów.

Strategia ta opiera się na obniżaniu kosztów własnych w stosunku do kosztów konkurencji. Prowadzona jest obowiązkowa kontrola kosztów, dzięki czemu osiągana jest wysoka efektywność produkcji. Przy niższych kosztach firma stara się utrzymać wysoki poziom zysku, choć ceny są niższe niż u konkurentów.

20. Czy istnieją różnice pomiędzy strategiami różnicowania i koncentracji?

Strategia różnicowania ma na celu dostarczanie na rynek towarów lub usług, które są atrakcyjniejsze pod względem jakościowym niż produkty konkurencji. Strategia skupienia polega na identyfikacji najbardziej dochodowego i efektywnego rodzaju działalności oraz koncentracji na niej.

21. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że główną strategią idei skupienia jest koncentracja na tym, w czym jesteś najlepszy?

22. Czy istnieją różnice pomiędzy planami strategicznymi a strategią funkcjonalną?

Strategia funkcjonalna lub strategia procesu produkcyjnego ma na celu wsparcie strategii firmy poprzez rozwiązywanie problemów, które powstają z uwzględnieniem potrzeb klienta.

23. Czy można wdrożyć strategię produkcyjną bez planu reklamowego?

24. Ustalany jest ostateczny plan sprzedaży:

Po opracowaniu planu wdrożenia.

25. Czy decyzje strukturalne dotyczące integracji pionowej, zdolności produkcyjnych, skali i kierunku produkcji powinny być ze sobą powiązane?

Ponieważ wszystkie decyzje strukturalne są częścią kompleksu decyzji produkcyjnych. Przyglądają się różnym aspektom procesu produkcyjnego.

26. Informacje o dynamice ogólnego popytu na porównywalne towary i usługi na rynku potrzebne są do:

Aby uzasadnić prawdopodobne przejście do produkcji dóbr wymiennych;

27. Czy istnieją różnice pomiędzy strukturą organizacyjną a strukturami tymczasowymi (projektowymi)?

Ogólna struktura organizacji może przetrwać dość długo. Przedsiębiorstwo może mieć jednak zadania tymczasowe związane z realizacją planu. W takim przypadku tworzone są tymczasowe (projektowe) struktury organizacyjne.

28. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem o konieczności wprowadzenia zmian w strukturze organizacji?

Przepis ten jest bardziej typowy dla przedsiębiorstw zagranicznych, ale ma również zastosowanie w praktyce rosyjskiej. Jeśli organizacja się rozwija, to jej struktura musi ulegać zmianom, aby jak najlepiej spełniać cele swojej działalności.

29. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że najważniejszym elementem fazy „definiowania i organizacji” jest ocena własnej pozycji na rynku?

Ocena przeprowadzana jest w celu określenia pozycji przedsiębiorstwa na rynku branżowym; przyciągnąć fundusze inwestorów do obiecującej produkcji; opracowywanie programów wejścia na nowe rynki.

30. Czy klasyczne teorie zarządzania mają zastosowanie w zarządzaniu produkcją?

Generalnie, klasyczne teorie z zakresu zarządzania sprawdzają się we współczesnych warunkach, natomiast współczesne zarządzanie opiera się na uwzględnianiu dorobku teorii i praktyki w zakresie zarządzania.

31. Jeżeli odpowiedź na pkt 30 jest pozytywna, podaj przykłady zastosowania różnych teorii z zakresu przywództwa w zarządzaniu produkcją.

32. Czy są jakieś wymagania dotyczące formułowania celów?

Cele muszą spełniać następujące wymagania: konkretne, widoczne, spójne i realistyczne.

33. Czy powinna istnieć informacja zwrotna pomiędzy przełożonym a podwładnymi?

Obecność informacji zwrotnej pomiędzy menedżerem a podwładnym zapewnia dokładniejsze zrozumienie poleceń kierownictwa, pozwala dostosować metody oddziaływania na podwładnych i sprawować kontrolę.

34. Czy typ konsumenta wpływa na strukturę organizacji?

Przedsiębiorstwa zainteresowane są taką organizacją pracy, która pozwala w pełni zaspokoić potrzeby wszystkich grup klientów. Na podstawie segmentacji rynku można stworzyć odpowiednie działy w organizacji.

34. Sposób przenoszenia części, w którym przetwarzanie odbywa się partiami, a przejście z operacji do operacji dopiero po przetworzeniu całej partii:

b) spójne;

35. W produkcji pojedynczej i na małą skalę zwykle stosuje się:

c) równoległo-szeregowy;

36. Główny PP jest podzielony na następujące funkcje:

a) zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż;

37. Sekcje urządzeń są ułożone w kolejności TP:

a) konsystencja;

38. Czas trwania cyklu produkcyjnego wynosi:

a) czas, w którym produkty przetworzone znajdują się w produkcji;

39. Typ ruchu równoległo-sekwencyjnego:

a) z operacji na operację części są przenoszone pojedynczo lub w małych partiach;

40. Stosuje się ruch równoległy:

c) w produkcji wielkoseryjnej i masowej;

41. Proces produkcyjny przebiega:

b) w czasie i przestrzeni;

42. Zakończona część procesu technicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy:

b) operacja technologiczna;

43. Głównym PP jest:

b) proces, w wyniku którego surowce i materiały przekształcają się w produkty;

44. Proces technologiczny to:

a) proces, w wyniku którego zmienia się kształt, wymiary i właściwości produktu;

45. Zgodnie ze wzorem: T=S tkomputer. i + /n - 1/x/S tkomputer. b - S tkomputer. m/ czas przetwarzania partii ustala się przy:

a) równoległy;

46. Proces pracy, podczas którego nie powstaje żaden produkt, to:

c) obsługa PP;

47. Proces nietechniczny to:

b) wszelkie czynności kontrolne i transportowe od momentu wykonania pierwszej operacji produkcyjnej do momentu dostarczenia gotowego produktu;

48. Produkt jest:

b) każdy element pracy, który ma być wytworzony w procesie produkcji;

49. Czas trwania cyklu produkcyjnego określa się wzorem:

a) Tc = T główny + T obs + T per

50. Proporcjonalność to:

d) nie ma poprawnej odpowiedzi.

Proporcjonalność to zgodność przepustowości (względnej produktywności na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa - warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów.

51. Jednoczesne wykonywanie w czasie różnych części jednego złożonego programu to:

1. Równoległość.

52. Proces produkcyjny to:

1. Zespół wzajemnie powiązanych procesów pracy, w wyniku których surowce przekształcają się w gotowe produkty.

53. Ctworzywarunki jednolitej produkcji w całym zakresiemicały okres planowania:

1. Rytm.

54. Nowa technologia w procesie tworzenia przechodzi przez następujące etapy:

1. Badania naukowe, projektowanie i rozwój techniczny, rozwój produkcji.

55. Opracowanie procesu technologicznego odbywa się:

1. Po przetestowaniu projektu pod kątem wykonalności.

56. Stopień szczegółowości projektu zależy od:

1. Typ części.

57. Współczynnik użytecznego wykorzystania materiału oblicza się według wzoru:

2. Kim = Md / Mz * 100

58. Debugowanie procesów technicznych w ogóle i dokumentacji projektowej kończy się:

3. Szkolenia projektowe.

59. Początkowym etapem projektowania produktu jest opracowanie:

1. Dane techniczne.

60. Wskaźnikami wykonalności produkcji mogą być:

2. Absolutne i względne.

61. Proces eksperymentowania stosuje się, gdy:

1. Pojedyncza produkcja.

62. Koszty w zależności od sposobu przetwarzania nazywane są:

1. Koszt technologiczny.

63. Przeznaczenie produktu, zakres stosowania, wymagania eksploatacyjne, techniczne i ekonomiczne określają:

1. Dane techniczne.

64. Ogólny wygląd produktu, jego główna idea określa:

1. Projekt projektu.

65. Obliczanie geometrycznych kształtów i rozmiarów części, wybór materiałów i półfabrykatów określa się podczas kompilacji:

1. Projekt techniczny.

66. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że skuteczne zarządzanie produkcją nie jest możliwe bez naukowej organizacji pracy?

Organizacja pracy powinna opierać się na osiągnięciach naukowych i najlepszych praktykach, zapewniając wzrost wydajności pracy i ochronę zdrowia ludzkiego.

67. Który element zarządzania produkcją powinien obejmować „organizację pracy”:

B) określenie warunków i organizacji

68. Zawodowy i kwalifikacyjny podział pracy wiąże się z:

69. Czy potrzebne są dodatkowe warunki wprowadzenia naukowej organizacji pracy?

Wprowadzenie naukowej organizacji pracy wymaga spełnienia następujących warunków:

Opracowanie planu wdrożenia;

Utworzenie jednostki lub wykonawcy odpowiedzialnego za tę pracę (centrum odpowiedzialności);

Jasne określenie odpowiedzialności i funkcji kontrolnych;

Stworzenie systemu szkoleń i certyfikacji personelu;

Stworzenie systemu materialnych i moralnych zachęt do pracy.

70. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że organizacja miejsca pracy polega na wyposażeniu go w narzędzia i przedmioty pracy ustawione w określonej kolejności?

Wynika to z definicji organizacji miejsca pracy.

71. Ilość i pracochłonność stale wykonywanej pracy odzwierciedla:

B) poziom organizacyjny miejsca pracy.

72. Od czego zaczyna się planowanie miejsca pracy:

A) określenie lokalizacji miejsca pracy na budowie zgodnie z jego specjalizacją;

73. Czy przy planowaniu obszarów usług należy uwzględniać przepływ wniosków?

Wyjściową cechą, którą należy wziąć pod uwagę przy planowaniu obszarów usług, jest przepływ zgłoszeń na usługę w jednostce czasu.

74. Czy wiedza o przepływie i intensywności obsługi jest wystarczająca do oceny przyjętego systemu obsługi?

Wskazane jest również zbadanie stopnia wykorzystania sprzętu wchodzącego w skład obszaru usługowego, dla którego konieczna jest analiza element po elemencie struktury czasu pracy sprzętu.

75. Jeżeli stosunek czasu obsługi do czasu pracy maszyny jest większy od jedności, obszar obsługi:

B) niedopuszczalne.

76. Czy standaryzacja pracy ma znaczenie w pracy kierownika produkcji?

Racjonowanie pracy umożliwia zapewnienie warunków dla jednakowej intensywności i intensywności pracy nie tylko na identycznych, ale i odmiennych stanowiskach pracy.

77. Czy wobec pracowników należy stosować standardy pracy?

Pracę pracowników można mierzyć także ramami czasowymi i wskaźnikami wydajności.

78. Czy są jakieś różnice pomiędzy pojęciami „czasu standardowego” i „produkcji standardowej”

79. Czy wskazane jest reglamentowanie pracowników mikroelementami?

System wzorców mikroelementów umożliwia badanie metod pracy. Jest to ważne dla identyfikacji zmian w sposobie wykonywania pracy i zmian w spędzanym czasie.

80. Która metoda pomiaru produktywności pracy jest preferowana w zarządzaniu wynikami?

Praca.

Ponieważ wskaźniki intensywności pracy można obliczyć według obszarów pracy i kategorii pracowników.

81. Jaka jest istota systemu logistycznego ze stałą wielkością zamówień?

System stałej ilości zamówień kontroluje poziom zapasów. Gdy poziom zapasów spadnie poniżej ustalonego poziomu (punktu zamówienia), wydawane jest zlecenie uzupełnienia. W tym systemie istotne staje się określenie ekonomicznie uzasadnionej (optymalnej) wielkości zamówienia.

82. Jaka jest istota systemu logistycznego o ustalonym przedziale czasowym?

System ze stałym odstępem czasowym pomiędzy zamówieniami polega na składaniu zamówień na uzupełnienie zapasów z określoną częstotliwością.

83. Jak ustala się zapotrzebowanie na materiały?

Istnieją trzy metody obliczania zapotrzebowania na materiały: deterministyczne (pewne); stochastyczny (probabilistyczny, losowy); heurystyczny. Najbardziej powszechną i niezawodną jest metoda deterministyczna lub metoda zliczania bezpośredniego.

84. Jakie jest praktyczne znaczenie analizy ABC i analizy XYZ?

Analiza ABC jest zwykle stosowana do przydzielania materiałów na podstawie ilości i ceny (lub innych cech).

Korzystając z analizy XYZ, asortyment części znajdujących się na magazynie rozkłada się w zależności od częstotliwości zużycia.

85. Jakie są cechy systemów« wypychanie» I« poprzez pociągnięcie» produkty wprowadzone do produkcji?

System push wyrobów wprowadzanych do produkcji zakłada, że ​​wytwarzanie wyrobów rozpoczyna się na jednym końcu linii produkcyjnej, przechodzi przez sekwencyjny ciąg operacji technologicznych i kończy się obróbką na drugim końcu łańcucha produkcyjnego.

System „wyciągania” produktów polega na przyjmowaniu produktów z poprzedniego miejsca w miarę potrzeb. Centralny system kontroli nie zakłóca wymiany przepływów materiałowych pomiędzy różnymi działami przedsiębiorstwa i nie wyznacza dla nich bieżących celów produkcyjnych.

86. Co to jest magazyn?

c) budynki, budowle, urządzenia przeznaczone do przyjmowania, koncentracji i przechowywania różnych dóbr materialnych, przygotowania ich do przemysłowej konsumpcji i rytmicznego udostępniania konsumentom

87. Jaki jest najbardziej standardowy rodzaj przemieszczania produktów?

a) dwupoziomowy;

88. Ile jest klas służby?

89. Z ilu elementów składa się całkowita powierzchnia magazynu?

o czwartej.

90. Na ile grup podzielone są maszyny ładujące i rozładowujące?

91. Co decyduje o kolejności zdarzeń systemu obsługującego?

a) przepływ żądań;

92. Jaki jest rodzaj zależności współczynnika obciążenia ekspansywnego od czasu pracy maszyny?

prosty;

93. Jakie zmiany w charakterystyce maszyny będą wynikać z maksymalnego wykorzystania nośności i prędkości mechanizmu?

a) do intensyfikacji;

94. Jakie obszary wewnętrznego ryzyka gospodarczego wyróżniają centra odpowiedzialności?

Transport, zaopatrzenie, produkcja, ryzyko magazynowania wyrobów gotowych, sprzedaż, zarządzanie.

95. Jakie działy strukturalne przedsiębiorstwa mogą być akumulatorami jego wydatków? Co jeszcze może służyć jako podstawa alokacji kosztów?

Centrum kosztów, jako podstawa klasyfikacji przyjęta dla poprzedniego etapu, służy jako jednostka organizacyjna służąca akumulacji kosztów przed ich późniejszym podziałem na dowolnej podstawie.

W zależności od stopnia i kierunku uszczegółowienia kosztów, taką podstawą mogą być małe podziały strukturalne przedsiębiorstwa, rodzaje produktów, czynniki produkcji itp.

96. Dlaczego przy przeprowadzaniu analizy porównawczej ryzyka ekonomicznego dwóch przedsiębiorstw preferuje się czynniki produkcji jako cechę identyfikującą grupy ryzyka niż np. asortyment produktów?

Identyfikacja grup ryzyka na podstawie czynników produkcji jest uniwersalna dla wszystkich przedsiębiorstw.

97. Jaką sytuację charakteryzuje wskaźnik zgodności wynoszący 1,1?

Nie ma ryzyka, że ​​przy tej produkcji nie będzie popytu na produkty.

98. Jaką decyzję zarządczą i dlaczego podejmiesz, mając wskaźnik zgodności 1,1 w odniesieniu do ceny wytwarzanych produktów? Jakie są możliwe konsekwencje Twojej decyzji dla firmy?

Wskaźnik dopasowania wynoszący 1,1 wskazuje, że popyt na produkt przewyższa jego podaż. W tych warunkach cena wytwarzanych produktów może zostać podniesiona, co doprowadzi do wzrostu zysku przedsiębiorstwa.

99. Dlaczego przy wskaźniku zgodności wynoszącym 0,85 koszty produkcji mogą wzrosnąć, a jakość produktu może się obniżyć?

Wskaźnik zgodności wynoszący 0,85 wskazuje na wysokie ryzyko braku popytu na produkt. W tej sytuacji wielkość produkcji będzie minimalna, podobnie jak wielkość inwestycji na jednostkę produkcji. Doprowadzi to do wzrostu kosztów produkcji i obniżenia jakości produktu.

100. Dlaczego i jaką część czasu produkcji, gdy istnieje ryzyko braku popytu na produkty, czy słuszniej jest przypisywać straty niż pożytecznie wydatkowaną pracę?

Jeżeli istnieje ryzyko, że na produkt nie będzie popytu, oznacza to, że produkt ten został już wyprodukowany i należy go w taki czy inny sposób wykorzystać. Straty obejmować będą część czasu produkcyjnego o charakterze serwisowym, wydatkowaną na transport i magazynowanie wyrobów gotowych oraz ich utylizację.

101. Czy inflacja może powodować ryzyko braku popytu na produkty?

Tak, inflacja może negatywnie wpłynąć na koszty czynników produkcji, co z kolei nieuchronnie wpłynie na koszty produkcji i jej cenę. Jeżeli popyt na dany produkt jest elastyczny, to wzrost ceny będzie prowadził do zmniejszenia wolumenu konsumpcji tego produktu i wzrostu ryzyka braku popytu.

102. Dlaczego ryzyko braku popytu na produkty zalicza się do ryzyk mieszanych?

Ponieważ może wiązać się zarówno z niepewnością sytuacji zewnętrznej, jak i z działalnością samego przedsiębiorstwa wytwarzającego i (lub) sprzedającego produkty.

103. Czy ryzyko braku popytu na produkty można zakwalifikować jako wewnątrzgałęziowe?

NIE. Ryzyko to istnieje w wyniku odchyleń od normalnych warunków w dwóch branżach: produkcji i sprzedaży produktów. W konsekwencji na tym poziomie klasyfikacji jest ona zróżnicowana.

104. Dlaczego cena jest zarówno wewnętrznym, jak i zewnętrznym czynnikiem popytu na produkty przedsiębiorstwa?

Ponieważ cena produktów zależy zarówno od czynników wewnętrznych (koszt produkcji), jak i czynników zewnętrznych (stan popytu, konkurencja itp.).

105. Dlaczego wzrost liczby odbiorców produktów przedsiębiorstwa zmniejsza ryzyko braku popytu, a wzrost liczby kanałów dystrybucji je zwiększa?

Wzrost liczby konsumentów zwiększa popyt na produkty, a tym samym zmniejsza ryzyko braku ich popytu. Zwiększanie kanałów dystrybucji zwiększa zasięg geograficzny jej dystrybucji, zwiększając tym samym ryzyko braku popytu na produkty na niektórych rynkach o niesprzyjających warunkach.

106. Dlaczego wykrycie ryzyka w procesie produkcyjnym będzie wiązać się z większymi stratami dla przedsiębiorstwa w porównaniu z etapem jego rozwoju?

Zaprzestanie produkcji na etapie rozwoju wiąże się z mniejszymi stratami, ponieważ na etapie rozwoju produktu wolumen jego produkcji jest stosunkowo niewielki, a także koszty jego opracowania i wdrożenia.

107. Czy słuszne byłoby podjęcie przez kierownictwo decyzji o zaprzestaniu produkcji produktów, na które popyt jest ograniczony ze względu na wysokie ceny? Jakie w tym przypadku są elementy strat ekonomicznych, jakie poniesie firma?

Jeżeli wysoka cena produktu jest spowodowana wysokimi kosztami wytworzenia tych produktów i wysokimi kosztami produkcji, wówczas decyzja kierownictwa o wstrzymaniu produkcji będzie słuszna. W takim przypadku należy rozważyć możliwości obniżenia kosztów produkcji, dzięki czemu możliwa jest obniżka ceny.

W tym przypadku składnikami strat ekonomicznych jakie poniesie przedsiębiorstwo będą koszty wytworzenia tego produktu, jego magazynowania i utylizacji. Sprzedając produkty po obniżonej cenie, spółka poniesie stratę w wysokości różnicy pomiędzy kosztami jego wytworzenia a zyskiem ze sprzedaży.

108. Jakie są główne etapy obiegu materialnego majątku obrotowego przedsiębiorstwa?

Etapy te można podzielić na trzy grupy: pierwsza – materiały na etapie produkcji, druga – materiały w procesie produkcyjnym, trzecia – sprzedaż gotowych produktów.

109. Jeżeli w okresie sprawozdawczym przedsiębiorstwo zastąpiło niektóre rodzaje zasobów materialnych innymi, w jakich jednostkach miary można obliczyć całkowitą zmianę jego kosztów rzeczowych?

Według ilości i kosztów.

110. Jeżeli przy wymianie materiału jakość gotowego produktu uległa pogorszeniu, co może spowodować zmniejszenie zysku przedsiębiorstwa?

Pogorszenie jakości gotowych produktów może skutkować odmową przyjęcia produktu przez kupującego i nałożeniem kar na producenta.

111. Który sposób rozliczania materiałów pozwala minimalizować zysk w okresie sprawozdawczym?

Metoda rachunkowości, w której cena materiałów w okresie sprawozdawczym jest maksymalna.

112. Która (która) metoda rozliczania materiałów pozwala dokładniej określić wysokość kosztów materiałów do produkcji i ich zapasów?

Aby uniknąć ryzyka braku popytu na produkty, przedsiębiorstwo musi wybrać taką metodę rozliczania materiałów, która po pierwsze będzie najdokładniej odzwierciedlała rzeczywisty koszt zasobów materialnych zużywanych w procesie swojej działalności, a po drugie minimalizuje koszty koszty zużycia materiałów z punktu widzenia ich rozliczania. Ta metoda to metoda Fifo.

113. Czy w procesie diagnostycznym przeprowadzana jest ocena ryzyka?

Tak. Funkcja diagnostyczna polega na szczegółowej identyfikacji przyczyn i czynników odchyleń rzeczywistych wartości ryzyk ekonomicznych na badanym obiekcie od planowanych wartości wskaźników. Nie ogranicza się jednak do identyfikacji związków przyczynowo-skutkowych danego przedmiotu analizy, ale pozwala także na sformułowanie rekomendacji dotyczących metod i wskaźników identyfikujących pojawiające się niespójności.

114. Na jakim etapie podejmowania decyzji zarządczej i dlaczego dokonuje się integralnej jakościowej oceny jej ryzyka?

Na ostatnim etapie, przed podjęciem ostatecznej decyzji, dokonywana jest sumaryczna, integralna ocena ryzyka, która uwzględnia dwa powiązane ze sobą aspekty: jakościowy i ilościowy.

115. Jeżeli decyzja zarządcza ma dwie ścieżki według kryterium kosztowego, a czas jej realizacji jest w obu przypadkach taki sam, to co przesądzi o wyborze jednego rozwiązania?

Aby rozwiązać taki problem, możesz skorzystać z jednej z metod kombinatoryki - zbudowania „drzewa możliwości”, które pozwala szybko uporządkować możliwe wskaźniki ilościowe określające ryzyko, koszty i czas realizacji projektu (lub dowolnego innego zestawu szacunki ilościowe i jakościowe) i wybrać najbardziej akceptowalny.

116. W jaki sposób wskaźniki prawdopodobieństwa, niebezpieczeństwa i wagi ryzyka są ze sobą powiązane?

Charakteryzują się obecnością:

Grupa I - największe niebezpieczeństwo, największe prawdopodobieństwo, a co za tym idzie największe znaczenie ryzyka;

Grupa II – umiarkowane zagrożenie, średnie prawdopodobieństwo i średni stopień ważności ryzyka;

Grupa III – ryzyko niskie, małe prawdopodobieństwo i niewielka waga ryzyka.

117. Do której grupy wskaźników bezwzględnych czy względnych zaliczysz dany wskaźnik?« oczekiwane przychody ze sprzedanych produktów» ? Dlaczego?

Wskaźnik „oczekiwane przychody ze sprzedaży produktów” można zaliczyć do grupy wskaźników bezwzględnych, jeżeli jest liczony kwotą oczekiwanych przychodów. Wskaźnik ten będzie względny w porównaniu z innym wskaźnikiem.

118. Jakie są różnice oraz jakie są zalety i wady obiektywnych i subiektywnych metod obliczania prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia?

Obiektywną metodą określania prawdopodobieństwa jest obliczenie częstotliwości występowania badanego zdarzenia. Subiektywna metoda określania prawdopodobieństwa opiera się na zastosowaniu subiektywnych kryteriów opartych na pewnych założeniach.

119. Czy ewentualny spadek wolumenu sprzedaży o 5% oznacza początek sytuacji ryzyka i dlaczego?

Realny spadek wolumenów sprzedaży nawet o 5% może wskazywać na wystąpienie sytuacji ryzykownej. Aby zapobiec materializacji tego ryzyka, należy przeanalizować przyczyny, które spowodowały spadek wolumenów sprzedaży i podjąć działania stabilizujące sytuację.

Zadanie nr 3

Określ program krytyczny i ustal, w jakiej liczbie części rocznie zaleca się ich obróbkę na maszynie czterowrzecionowej zamiast na maszynie rewolwerowej, podając następujące dane:

Rozwiązanie

Koszt wytworzenia partii części Cn, ustalony podczas projektowania procesu technologicznego, rozpatrywany jest jako suma dwóch rodzajów kosztów: zależnych i niezależnych od liczby części w partii. Określa się to wzorem:

ZN = przyp + w

Do liczby kosztów przetworzenia jednej części p , w zależności od wielkości partii P, obejmują koszty podstawowych materiałów i wynagrodzeń pracowników produkcyjnych, a także niektóre inne wydatki. Do liczby kosztów v , niezależnie od ilości części w partii, uwzględniają koszty przygotowania dzieła (operacji) i jego wyposażenia technologicznego, ustawienia sprzętu, instruktażu itp. Koszty te ustalane są w pierwszej kolejności dla partii jako całości, a następnie w przeliczeniu na część.

Koszt wytworzenia jednej części SD przy rozpoczęciu obróbki partii części P komputer. określone wzorem:

SD=p+v/n

1. Ustalmy koszt wykonania jednej części na maszynie rewolwerowej (RS) i czterozębnej. automatyczne (NA) na podstawie wysokości kosztów w zależności od ilości części w partii:

RS = 13 + 3 + 2 + 3 = 21 kopiejek/szt.

NA = 4 + 5 + 2 + 6 = 17 kopiejek/sztukę.

2. Należy pamiętać, że wysokość kosztów niezależna od ilości produktów w partii (koszt ustawienia i eksploatacji sprzętu) na maszynie rewolwerowej jest ponad trzykrotnie niższa (10 rubli/rok) od tej samej kwoty dla maszyny czteroczęściowej. maszyna (32 ruble/rok). Koszty te zostaną rozłożone równomiernie na całą liczbę części w partii, a więc liczba części w partii wykonanej na czterech szczelinach. maszyna powinna być 3,5 razy większa niż liczba części wykonanych na maszynie rewolwerowej.

3. Ustalmy całkowity koszt produktów (na podstawie sumy kosztów zależnych i niezależnych od ilości produktów w partii), przy wielkości partii 100 sztuk.

RS = (0,21 * 100 + 10) / 100 = 0,31 kopiejek/sztukę.

NA = (0,17 * 100 + 32) / 100 = 0,49 kopiejek/sztukę.

Jeżeli wielkość partii wynosi 350 produktów rocznie, wówczas koszt jednej części w partii wyniesie:

RS = (0,21 * 350 + 10) / 350 = 0,24 kopiejek/sztukę.

NA = (0,17 * 350 + 32) / 350 = 0,26 kopiejek/sztukę.

Jeżeli wielkość partii wynosi 700 produktów rocznie, wówczas koszt jednej części w partii będzie wynosić:

RS = (0,21 * 700 + 10) / 350 = 0,22 kopiejek/sztukę.

NA = (0,17 * 700 + 32) / 350 = 0,22 kopiejek/sztukę.

Jeżeli wielkość partii wynosi 800 produktów rocznie, wówczas koszt jednej części w partii będzie wynosić:

RS = (0,21 * 800 + 10) / 350 = 0,22 kopiejek/sztukę.

NA = (0,17 * 800 + 32) / 350 = 0,21 kopiejek/sztukę.

Dlatego też, gdy ilość części przekracza 800 sztuk/rok, zaleca się ich obróbkę na maszynie czterowrzecionowej zamiast na maszynie rewolwerowej.

Problem nr 6

Produkt sprzedawany jest w cenie 4 rubli, ale w przypadku partii powyżej 150 produktów udzielana jest 10% zniżka. Firma, która konsumuje 20 produktów dziennie, chce zdecydować, czy skorzystać z rabatu. Koszt złożenia zamówienia na jedną partię wynosi 50 rubli, koszt przechowywania jednego produktu to 0,03 rubla. w dzień. Czy warto skorzystać z rabatu dla firmy?

Rozwiązanie

1. Koszt złożenia zamówienia na partię 20 produktów wyniesie:

20 * 4 + 50 = 130 rub.

130 / 20 = 6,5 rubla.

2. Koszt złożenia zamówienia na partię 155 produktów, z uwzględnieniem kosztów magazynowania, wyniesie:

(155 * 4) - 10% + (155 * 0,03) + 50 = 620 - 62 + 4,65 + 50 = 612,65 rub.

W tym przypadku cena jednego produktu będzie wynosić:

612,65 / 155 = 3,95 rubla.

Tym samym cena jednego produktu zakupionego z rabatem, nawet biorąc pod uwagę koszty przechowywania, jest niższa niż przy zakupie partii 20 sztuk. Dlatego wskazane jest, aby firma skorzystała z przyznanego rabatu.

Zadanie nr 12

Identyfikacja możliwych rodzajów ryzyka zewnętrznego i wewnętrznego przedsiębiorstwa produkującego wyroby wełniane pikowane (koce, kurtki, kombinezony itp.). Skonstruuj schemat analizy ryzyka ekonomicznego tego przedsiębiorstwa i zaproponuj sposoby minimalizacji ewentualnego wewnętrznego ryzyka ekonomicznego tego przedsiębiorstwa.

Rozwiązanie

Liczba możliwych ryzyk jest dość duża i nie da się uwzględnić absolutnie wszystkich ryzyk. W zależności od miejsca wystąpienia wszelkie ryzyka można podzielić na zewnętrzne i wewnętrzne. Do ryzyk zewnętrznych zalicza się te, których przyczyny ulokowane są w otoczeniu zewnętrznym, natomiast do ryzyk wewnętrznych zalicza się zazwyczaj te rodzaje ryzyk, które powstają w wyniku działalności samego przedsiębiorstwa.

Wskazane jest rozróżnienie kategorii ryzyk mieszanych. Wynika to z faktu, że istnieją rodzaje ryzyka gospodarczego generowanego częściowo przez otoczenie zewnętrzne przedsiębiorstwa, a częściowo przez jego działania wewnętrzne.

Ogólny schemat analizy działalności biznesowej przedstawiono w Załączniku 1. Tutaj przyjrzymy się bardziej szczegółowo głównym rodzajom ryzyka biznesowego.

Ryzyka zewnętrzne obejmują ryzyko ogólne gospodarcze, rynkowe, społeczno-demograficzne, naturalne i klimatyczne, informacyjne, naukowe, techniczne i regulacyjne.

Przyczyny zewnętrznych typów ekonomicznych, rynkowych, przyrodniczo-klimatycznych, informacyjnych, naukowych, technicznych i regulacyjnych mogą leżeć w działaniach podmiotów zarówno środowiska zewnętrznego, jak i wewnętrznego. Dlatego zaliczają się do kategorii ryzyka mieszanego.

Ryzyko wewnętrzne wyróżnia się ośrodkami generowania kosztów, tj. według obszarów jej powstawania. Centra kosztów to poszczególne działy przedsiębiorstwa, do których można przypisać koszty. Ryzyka wewnętrzne mogą obejmować: ryzyko związane z transportem, dostawami, produkcją, magazynowaniem wyrobów gotowych, sprzedażą, zarządzaniem.

W przypadku ryzyk zaliczanych do zewnętrznych, te podtypy ryzyka wewnętrznego mogą częściowo wynikać z przyczyn niezależnych od zakresu analizy. Takie podtypy należy uznać za ryzyko mieszane. Należą do nich: transport, zaopatrzenie, sprzedaż.

W sytuacji opisanej w zadaniu ryzykami zewnętrznymi działalności gospodarczej przedsiębiorstwa produkującego wyroby pikowane wełniane będą:

Ogólne pogorszenie sytuacji gospodarczej w kraju;

Zmiany warunków rynkowych w niekorzystnym kierunku;

Spadek popytu na produkty firmy wśród niektórych grup konsumentów;

Zmiany warunków naturalnych i klimatycznych w kierunku ocieplenia;

Wyprzedzenie konkurencyjnych przedsiębiorstw pod względem parametrów informacyjnych, naukowych i technicznych;

Zmiany w ustawodawstwie gospodarczym, wzrost podatków.

Wewnętrzne czynniki ryzyka dla przedsiębiorstwa produkującego wyroby pikowane wełniane obejmują:

Podwyżka stawek transportowych;

Ryzyko niedoboru surowców, wzrostu kosztów dostarczanych materiałów lub obniżenia ich jakości;

Awarie w produkcji prowadzące do wzrostu kosztów produkcji lub obniżenia jakości gotowych produktów;

Ryzyko pogorszenia jakości gotowych produktów na skutek niewłaściwych warunków przechowywania;

Ryzyko braku popytu na produkty, zmniejszenie popytu na nie;

Ryzyko nieracjonalnej organizacji produkcji i sprzedaży.

Działaniami minimalizującymi ewentualne wewnętrzne ryzyko gospodarcze danego przedsiębiorstwa mogą być:

1. Zawarcie umów długoterminowych z organizacjami transportowymi i zaopatrzeniowymi. Warunki umowy muszą zapewniać maksymalną stabilność warunków dostaw i transportu.

2. Racjonalna organizacja produkcji, pozwalająca na redukcję kosztów i maksymalizację jakości wyrobów gotowych. Organizacja optymalnych warunków przechowywania wyrobów gotowych.

3. Badanie warunków rynkowych i żądań konsumentów. Identyfikacja czynników wpływających na stan popytu, kontrola polityki cenowej, właściwa polityka komunikacyjna, reklama.

4. Poprawa jakości pracy kadry kierowniczej. Uzasadnienie podejmowania decyzji dotyczących produkcji i sprzedaży, poszukiwanie bardziej opłacalnych, alternatywnych opcji.

Zadanie nr 15

Wśród wymienionych poniżej wskaźników należy wyróżnić te charakteryzujące możliwość wystąpienia ryzyka braku popytu na produkty związanego z jakością produkcyjnych środków trwałych przedsiębiorstwa. Połącz wybrane wskaźniki w grupy według ich poziomu produktywności, stanu technicznego, intensywności użytkowania, aktualizacji, wystarczalności.

Dostępność środków trwałych na określony okres.

Stopień zużycia.

Średni roczny koszt części czynnej przemysłowych i produkcyjnych środków trwałych.

Czas spędzony na planowych naprawach.

Stosunek kapitału do pracy pracowników.

Kapitałochłonność produkcji.

Średni roczny koszt przemysłowych aktywów produkcyjnych.

Czynnik odnowienia.

Współczynnik przydatności.

Średni wiek sprzętu.

Współczynnik zmiany sprzętu.

Stopień ścieralności.

Współczynnik płynności.

Zaktualizuj współczynnik intensywności.

Produktywność kapitału.

Liczba godzin faktycznego przestoju sprzętu.

Udział faktycznie działającego sprzętu w zainstalowanym sprzęcie.

Współczynnik wykorzystania sprzętu według mocy.

Stopień wykorzystania sprzętu w czasie.

Stosunek zmianowy pracownika.

Liczba nieplanowanych postojów sprzętu.

Rozwiązanie

Na ryzyko braku popytu na produkty związane z jakością produkcyjnych środków trwałych przedsiębiorstwa mogą wpływać następujące czynniki:

Według poziomu wydajności:

1. Czas spędzony na planowych naprawach;

2. Kapitałochłonność produkcji;

3. Liczba godzin faktycznego przestoju sprzętu.

Według stanu technicznego:

1. Szybkość zużycia;

2. Współczynnik sprawności;

3. Średni wiek sprzętu;

4. Liczba nieplanowanych postojów sprzętu.

Według intensywności użytkowania:

1. Wskaźnik płynności;

2. Stopień wykorzystania sprzętu według mocy;

3. Stopień wykorzystania sprzętu w czasie.

Według intensywności aktualizacji:

1. Stawka odnowienia;

2. Współczynnik zmiany sprzętu;

3. Szybkość ścierania;

4. Zaktualizuj współczynnik intensywności.

Według wystarczalności:

1. Dostępność środków trwałych na określony czas;

2. Stosunek kapitału do pracy pracowników.

Bibliografia

1. Ipatov M.I., Turovets O.G. Ekonomika, organizacja i planowanie technicznego przygotowania produkcji. M.: Szkoła wyższa, 1987.

2. Kozlovsky V.A., Markina T.V., Makarov V.M. Zarządzanie produkcją i operacją. Petersburg: Literatura specjalna, 1998.

3. Makarenko M.V., Makhalina O.M. Zarządzanie produkcją. M.: PRZED, 1998.

4. Zarządzanie organizacją / wyd. Z P. Rumyantseva, N.A. Solomatina. M.: INFRA_M, 1995.

5. Zarządzanie organizacją / wyd. A.G. Porshieva, Z.P. Rumyantseva, N.A. Salomatina. M.: INFRA_M, 1999.

6. Fatkhutdinov R.A. Zarządzanie produkcją. M.: Banki i giełdy, YUMITI, 1997.

Testy
1. Dlaczego badania produkcyjne zaczęto aktywnie prowadzić w XVIIIwiek?
b) wiąże się z powstaniem i rozwojem kapitalistycznego sposobu produkcji.
2. Kto zaproponował wcześniejsze zaplanowanie metod pracy i całej działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa jako całości?
c) F. Taylora.
3. Kto opracował metodę mikroanalizy ruchów?
b) F.B. Gilberta i L. Gilberta;
4. Czy główne elementy operacji produkcyjnych zależą od treści dzieła?
b) nie.
Stanowisko to potwierdzili małżonkowie Gilbertów w procesie opracowywania techniki mikroanalizy ruchów.
5. Czy można zastosować zalecenia A.K.? Gasteva w nowoczesnych warunkach?
a) tak.
Zalecenia Gastajewa odnoszą się do ogólnych zasad racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych, dlatego nie straciły na aktualności we współczesnych warunkach.
6. Czy działalność przedsiębiorstwa można uznać za złożony, jednolity system składający się z sieci mniej złożonych podwładnych;
a) tak.
Działalność przedsiębiorstwa jest złożonym, wieloaspektowym procesem, który można rozpatrywać jako system składający się z szeregu podsystemów. Od skoordynowanej pracy tych podsystemów zależy efektywność całego przedsiębiorstwa.
7. Co obejmuje podsystem „badawczy”?
c) opracowanie harmonogramu pracy.
Podsystem „badawczy” może obejmować także: wyznaczanie kierunków rozwoju projektu; kalkulacja kosztorysów i metod kontroli kosztów; określenie niezawodności opracowywanego produktu itp.
8. Czy w rosyjskich przedsiębiorstwach istnieją specjalne usługi zarządzania produkcją?
b) nie.
Zdecydowana większość rosyjskich przedsiębiorstw nie posiada specjalnej usługi organizacji produkcji, ponieważ wielkość produkcji często nie pozwala na utrzymanie dodatkowego personelu. Obecność takich usług jest typowa dla dużych przedsiębiorstw, które mają złożony proces produkcyjny na dużą skalę.
9. Czy planowanie, analiza i kontrola stanowią odrębne etapy badań systemu jako całości?
b) nie.
Planowanie, analiza i kontrola to funkcje systemu produkcyjnego jako całości.
10. Za planowanie i monitorowanie bieżącego funkcjonowania systemu odpowiadają:
a) kierownicy produkcji;
11. Do którego podsystemu można zaliczyć warsztat mechaniczny zakładu budowy maszyn:
a) przetwarzanie;
12. Do jakiego podsystemu należy zaklasyfikować bibliotekę naukowo-techniczną zakładu budowy maszyn jako:
b) bezpieczeństwo.
13. W jakim podsystemie należy uwzględnić kontrolę jakości:
b) podsystem planowania i sterowania.
14. Czy to prawda, że ​​cykl zarządzania produkcją rozpoczyna się od planowania?
a) tak;
Ponieważ planowanie pozwala określić charakter, formy i kolejność przyszłych działań.
15. Czy plany średniookresowe i operacyjne należy podporządkować celom strategicznym?
a) tak;
Plany średniookresowe i operacyjne są bowiem narzędziami osiągania celów strategicznych.
16. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że planowanie strategiczne zajmuje centralne miejsce we współczesnym zarządzaniu?
a) tak;
Cele strategiczne wyznaczają bowiem na długi okres główne kierunki rozwoju organizacji.
17. Ile poziomów planowania strategicznego przydziela się w zarządzaniu?
b) trzy.
18. Czy istnieją różnice pomiędzy planami strategicznymi a strategią funkcjonalną?
a) tak;
Plany strategiczne z reguły uwzględniają możliwość osiągnięcia określonej pozycji rynkowej w określonym czasie. Strategia funkcjonalna uwzględnia konkretne funkcje: sprzedaż, zarządzanie zapasami, zakupy, produkcję, optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich i materialnych itp.
19. Która z poniższych strategii ma na celu redukcję kosztów:
Strategia kontroli kosztów.
Strategia ta opiera się na obniżaniu kosztów własnych w stosunku do kosztów konkurencji. Prowadzona jest obowiązkowa kontrola kosztów, dzięki czemu osiągana jest wysoka efektywność produkcji. Przy niższych kosztach firma stara się utrzymać wysoki poziom zysku, choć ceny są niższe niż u konkurentów.
20. Czy istnieją różnice pomiędzy strategiami różnicowania i koncentracji?
Tak.
Strategia różnicowania ma na celu dostarczanie na rynek towarów lub usług, które są atrakcyjniejsze pod względem jakościowym niż produkty konkurencji. Strategia skupienia polega na identyfikacji najbardziej dochodowego i efektywnego rodzaju działalności oraz koncentracji na niej.
21. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że główną strategią idei skupienia jest koncentracja na tym, w czym jesteś najlepszy?
Tak.
22. Czy istnieją różnice pomiędzy planami strategicznymi a strategią funkcjonalną?
Tak.
Strategia funkcjonalna lub strategia procesu produkcyjnego ma na celu wsparcie strategii firmy poprzez rozwiązywanie problemów, które powstają z uwzględnieniem potrzeb klienta.
23. Czy można wdrożyć strategię produkcyjną bez planu reklamowego?
NIE.
Po opracowaniu planu reklamowego dopracowywany jest ostateczny plan sprzedaży. Roczny plan sprzedaży wpływa na plan produkcji. Proces produkcyjny przebiega równolegle ze sprzedażą.
24. Ustalany jest ostateczny plan sprzedaży:
Po opracowaniu planu wdrożenia.
25. Czy decyzje strukturalne dotyczące integracji pionowej, zdolności produkcyjnych, skali i kierunku produkcji powinny być ze sobą powiązane?
Tak.
Ponieważ wszystkie decyzje strukturalne są częścią kompleksu decyzji produkcyjnych. Przyglądają się różnym aspektom procesu produkcyjnego.
26. Informacje o dynamice ogólnego popytu na porównywalne towary i usługi na rynku potrzebne są do:
Aby uzasadnić prawdopodobne przejście do produkcji dóbr wymiennych;
27. Czy istnieją różnice pomiędzy strukturą organizacyjną a strukturami tymczasowymi (projektowymi)?
Tak.
Ogólna struktura organizacji może przetrwać dość długo. Przedsiębiorstwo może mieć jednak zadania tymczasowe związane z realizacją planu. W takim przypadku tworzone są tymczasowe (projektowe) struktury organizacyjne.
28. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem o konieczności wprowadzenia zmian w strukturze organizacji?
Tak.
Przepis ten jest bardziej typowy dla przedsiębiorstw zagranicznych, ale ma również zastosowanie w praktyce rosyjskiej. Jeśli organizacja się rozwija, to jej struktura musi ulegać zmianom, aby jak najlepiej spełniać cele swojej działalności.
29. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że najważniejszym elementem fazy „definiowania i organizacji” jest ocena własnej pozycji na rynku?
Tak.
Ocena przeprowadzana jest w celu określenia pozycji przedsiębiorstwa na rynku branżowym; przyciągnąć fundusze inwestorów do obiecującej produkcji; opracowywanie programów wejścia na nowe rynki.
30. Czy klasyczne teorie zarządzania mają zastosowanie w zarządzaniu produkcją?
Tak.
Generalnie, klasyczne teorie z zakresu zarządzania sprawdzają się we współczesnych warunkach, natomiast współczesne zarządzanie opiera się na uwzględnianiu dorobku teorii i praktyki w zakresie zarządzania.
31. Jeżeli odpowiedź na pkt 30 jest pozytywna, podaj przykłady zastosowania różnych teorii z zakresu przywództwa w zarządzaniu produkcją.
32. Czy są jakieś wymagania dotyczące formułowania celów?
Tak.
Cele muszą spełniać następujące wymagania: konkretne, widoczne, spójne i realistyczne.
33. Czy powinna istnieć informacja zwrotna pomiędzy przełożonym a podwładnymi?
Tak.
Obecność informacji zwrotnej pomiędzy menedżerem a podwładnym zapewnia dokładniejsze zrozumienie poleceń kierownictwa, pozwala dostosować metody oddziaływania na podwładnych i sprawować kontrolę.
34. Czy typ konsumenta wpływa na strukturę organizacji?
Tak.
Przedsiębiorstwa zainteresowane są taką organizacją pracy, która pozwala w pełni zaspokoić potrzeby wszystkich grup klientów. Na podstawie segmentacji rynku można stworzyć odpowiednie działy w organizacji.
34. Sposób przenoszenia części, w którym przetwarzanie odbywa się partiami, a przejście z operacji do operacji dopiero po przetworzeniu całej partii:
B) spójny;
35. W produkcji pojedynczej i na małą skalę zwykle stosuje się:
c) równoległo-szeregowy;
36. Główny PP jest podzielony na następujące funkcje:
a) zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż;
37. Sekcje urządzeń są ułożone w kolejności TP:
a) konsystencja;
38. Czas trwania cyklu produkcyjnego wynosi:
a) czas, w którym produkty przetworzone znajdują się w produkcji;
39. Typ ruchu równoległo-sekwencyjnego:
a) z operacji na operację części są przenoszone pojedynczo lub w małych partiach;
40. Stosuje się ruch równoległy:
c) w produkcji wielkoseryjnej i masowej;
41. Proces produkcyjny przebiega:
b) w czasie i przestrzeni;
42. Zakończona część procesu technicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy:
b) operacja technologiczna;
43. Głównym PP jest:
b) proces, w wyniku którego surowce i materiały przekształcają się w produkty;
44. Proces technologiczny to:
a) proces, w skrócie gdy zmieni się kształt, wymiary i właściwości produktu;
45. Zgodnie ze wzorem: T=S tkomputer. i + /n - 1/x/S tkomputer. b - S tkomputer. m/ czas przetwarzania partii ustala się przy:
a) równoległy;
46. Proces pracy, podczas którego nie powstaje żaden produkt, to:
c) obsługa PP;
47. Proces nietechniczny to:
b) wszelkie czynności kontrolne i transportowe od momentu wykonania pierwszej operacji produkcyjnej do momentu dostarczenia gotowego produktu;
48. Produkt jest:
b) każdy element pracy, który ma być wytworzony w procesie produkcji;
49. Czas trwania cyklu produkcyjnego określa się wzorem:
a) Tc = T główny + T obs + T per
50. Proporcjonalność to:
d) nie ma poprawnej odpowiedzi.
Proporcjonalność to zgodność przepustowości (względnej produktywności na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa - warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów.
51. Jednoczesne wykonywanie w czasie różnych części jednego złożonego programu to:
1. Równoległość.
52. Proces produkcyjny to:
1. Zespół wzajemnie powiązanych procesów pracy, w wyniku których surowce przekształcają się w gotowe produkty.
53. Ctworzywarunki jednolitej produkcji w całym zakresiemicały okres planowania:
1. Rytm.
54. Nowa technologia w procesie tworzenia przechodzi przez następujące etapy:
1. Badania naukowe, projektowanie i rozwój techniczny, rozwój produkcji.
55. Opracowanie procesu technologicznego odbywa się:
1. Po przetestowaniu projektu pod kątem wykonalności.
56. Stopień szczegółowości projektu zależy od:
1. Typ części.
57. Współczynnik użytecznego wykorzystania materiału oblicza się według wzoru:
2. K im = M d / M z * 100
58. Debugowanie procesów technicznych w ogóle i dokumentacji projektowej kończy się:
3. Szkolenia projektowe.
59. Początkowym etapem projektowania produktu jest opracowanie:
1. Dane techniczne.
60. Wskaźnikami wykonalności produkcji mogą być:
2. Absolutne i względne.
61. Proces eksperymentowania stosuje się, gdy:
1. Pojedyncza produkcja.
62. Koszty w zależności od sposobu przetwarzania nazywane są:
1. Koszt technologiczny.
63. Przeznaczenie produktu, zakres stosowania, wymagania eksploatacyjne, techniczne i ekonomiczne określają:
1. Dane techniczne.
64. Ogólny wygląd produktu, jego główna idea określa:
1. Projekt projektu.
65. Obliczanie geometrycznych kształtów i rozmiarów części, wybór materiałów i półfabrykatów określa się podczas kompilacji:
1. Projekt techniczny.
66. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że skuteczne zarządzanie produkcją nie jest możliwe bez naukowej organizacji pracy?
Tak;
Organizacja pracy powinna opierać się na osiągnięciach naukowych i najlepszych praktykach, zapewniając wzrost wydajności pracy i ochronę zdrowia ludzkiego.
67. Który element zarządzania produkcją powinien obejmować „organizację pracy”:
B) określenie warunków i organizacji
68. Zawodowy i kwalifikacyjny podział pracy wiąże się z:
C) podział pracowników na stopnie i kategorie.
69. Czy potrzebne są dodatkowe warunki wprowadzenia naukowej organizacji pracy?
Tak;
Wprowadzenie naukowej organizacji pracy wymaga spełnienia następujących warunków:
- opracowanie planu wdrożenia;
- ustalenie jednostki lub wykonawcy odpowiedzialnego za tę pracę (centrum odpowiedzialności);
- jasne określenie odpowiedzialności i funkcji kontrolnych;
- stworzenie systemu szkoleń i certyfikacji personelu;
- stworzenie systemu materialnych i moralnych zachęt do pracy.
70. Czy zgadzasz się ze stwierdzeniem, że organizacja miejsca pracy polega na wyposażeniu go w narzędzia i przedmioty pracy ustawione w określonej kolejności?
Tak;
Wynika to z definicji organizacji miejsca pracy.
71. Ilość i pracochłonność stale wykonywanej pracy odzwierciedla:
W) poziom organizacyjny miejsca pracy.
72. Od czego zaczyna się planowanie miejsca pracy:
A) określenie lokalizacji miejsca pracy na budowie zgodnie z jego specjalizacją;
73. Czy przy planowaniu obszarów usług należy uwzględniać przepływ wniosków?
Tak;
Wyjściową cechą, którą należy wziąć pod uwagę przy planowaniu obszarów usług, jest przepływ zgłoszeń na usługę w jednostce czasu.
74. Czy wiedza o przepływie i intensywności obsługi jest wystarczająca do oceny przyjętego systemu obsługi?
NIE;
Wskazane jest również zbadanie stopnia wykorzystania sprzętu wchodzącego w skład obszaru usługowego, dla którego konieczna jest analiza element po elemencie struktury czasu pracy sprzętu.
75. Jeżeli stosunek czasu obsługi do czasu pracy maszyny jest większy od jedności, obszar obsługi:
B) niedopuszczalne.
76. Czy standaryzacja pracy ma znaczenie w pracy kierownika produkcji?
Tak;
Racjonowanie pracy umożliwia zapewnienie warunków dla jednakowej intensywności i intensywności pracy nie tylko na identycznych, ale i odmiennych stanowiskach pracy.
77. Czy wobec pracowników należy stosować standardy pracy?
Tak;
Pracę pracowników można mierzyć także ramami czasowymi i wskaźnikami wydajności.
78. Czy są jakieś różnice pomiędzy pojęciami „czasu standardowego” i „produkcji standardowej”
Tak;
79. Czy wskazane jest reglamentowanie pracowników mikroelementami?
Tak.
System wzorców mikroelementów umożliwia badanie metod pracy. Jest to ważne dla identyfikacji zmian w sposobie wykonywania pracy i zmian w spędzanym czasie.
80. Która metoda pomiaru produktywności pracy jest preferowana w zarządzaniu wynikami?
Praca.
Ponieważ wskaźniki intensywności pracy można obliczyć według obszarów pracy i kategorii pracowników.
81. Jaka jest istota systemu logistycznego ze stałą wielkością zamówień?
System stałej ilości zamówień kontroluje poziom zapasów. Gdy poziom zapasów spadnie poniżej ustalonego poziomu (punktu zamówienia), wydawane jest zlecenie uzupełnienia. W tym systemie istotne staje się określenie ekonomicznie uzasadnionej (optymalnej) wielkości zamówienia.
82. Jaka jest istota systemu logistycznego o ustalonym przedziale czasowym?
System ze stałym odstępem czasowym pomiędzy zamówieniami polega na składaniu zamówień na uzupełnienie zapasów z określoną częstotliwością.
83. Jak ustala się zapotrzebowanie na materiały?
Istnieją trzy metody obliczania zapotrzebowania na materiały: deterministyczne (pewne); stochastyczny (probabilistyczny, losowy); heurystyczny. Najbardziej powszechną i niezawodną jest metoda deterministyczna lub metoda zliczania bezpośredniego.
84. Jakie jest praktyczne znaczenie analizy ABC i analizy XYZ?
Analiza ABC jest zwykle stosowana do przydzielania materiałów na podstawie ilości i ceny (lub innych cech).
Korzystając z analizy XYZ, asortyment części znajdujących się na magazynie rozkłada się w zależności od częstotliwości zużycia.
85. Jakie są cechy systemów« wypychanie» I« poprzez pociągnięcie» produkty wprowadzone do produkcji?
System push wyrobów wprowadzanych do produkcji zakłada, że ​​wytwarzanie wyrobów rozpoczyna się na jednym końcu linii produkcyjnej, przechodzi przez sekwencyjny ciąg operacji technologicznych i kończy się obróbką na drugim końcu łańcucha produkcyjnego.
System „wyciągania” produktów polega na przyjmowaniu produktów z poprzedniego miejsca w miarę potrzeb. Centralny system kontroli nie zakłóca wymiany przepływów materiałowych pomiędzy różnymi działami przedsiębiorstwa i nie wyznacza dla nich bieżących celów produkcyjnych.
86. Co to jest magazyn?
c) budynki, budowle, urządzenia przeznaczone do przyjmowania, koncentracji i przechowywania różnych dóbr materialnych, przygotowania ich do przemysłowej konsumpcji i rytmicznego udostępniania konsumentom
87. Jaki jest najbardziej standardowy rodzaj przemieszczania produktów?
a) dwupoziomowy;
88. Ile jest klas służby?
o trzeciej.
89. Z ilu elementów składa się całkowita powierzchnia magazynu?
o czwartej.
90. Na ile grup podzielone są maszyny ładujące i rozładowujące?
b) trzy;
91. Co decyduje o kolejności zdarzeń systemu obsługującego?
a) przepływ żądań;
92. Jaki jest rodzaj zależności współczynnika obciążenia ekspansywnego od czasu pracy maszyny?
prosty;
93. Jakie zmiany w charakterystyce maszyny będą wynikać z maksymalnego wykorzystania nośności i prędkości mechanizmu?
a) do intensyfikacji;
94. Jakie obszary wewnętrznego ryzyka gospodarczego wyróżniają centra odpowiedzialności?
Transport, zaopatrzenie, produkcja, ryzyko magazynowania wyrobów gotowych, sprzedaż, zarządzanie.
95. Jakie działy strukturalne przedsiębiorstwa mogą być akumulatorami jego wydatków? Co jeszcze może służyć jako podstawa alokacji kosztów?
Centrum kosztów, jako podstawa klasyfikacji przyjęta dla poprzedniego etapu, służy jako jednostka organizacyjna służąca akumulacji kosztów przed ich późniejszym podziałem na dowolnej podstawie.
W zależności od stopnia i kierunku uszczegółowienia kosztów, taką podstawą mogą być małe podziały strukturalne przedsiębiorstwa, rodzaje produktów, czynniki produkcji itp.
96. Dlaczego przy przeprowadzaniu analizy porównawczej ryzyka ekonomicznego dwóch przedsiębiorstw preferuje się czynniki produkcji jako cechę identyfikującą grupy ryzyka niż np. asortyment produktów?
Identyfikacja grup ryzyka na podstawie czynników produkcji jest uniwersalna dla wszystkich przedsiębiorstw.
97. Jaką sytuację charakteryzuje odpowiednio wskaźnik itp.......

3. Organizacja i zarządzanie procesem produkcyjnym

3.5. Organizacja, planowanie i zarządzanie technologicznym przygotowaniem produkcji

Technologiczne przygotowanie produkcji (TPP) – zestaw środków zapewniających technologiczną gotowość produkcji(GOST 14.004–83). Gotowość technologiczna produkcji oznacza obecność w przedsiębiorstwie kompletnych zestawów dokumentacji projektowej i technologicznej oraz wyposażenia technologicznego niezbędnego do realizacji danej wielkości produkcji wyrobów przy ustalonych wskaźnikach technicznych i ekonomicznych.

Ujednolicony system technologicznego przygotowania produkcji (USTPP) - (patrz ryc. 1.) system organizacji i zarządzania technologicznym przygotowaniem produkcji ustanowiony przez standardy państwowe, zapewniający powszechne stosowanie postępowych procesów technologicznych, standardowych urządzeń i wyposażenia technologicznego, oznacza mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych, inżynieryjnych prac technicznych i zarządczych (GOST 14.001–73*).

Ryż. 1. Skład dokumentacji metod i środków TPP

Głównym celem ESTPP zgodnie z GOST 14.001–73* jest stworzenie systemu organizacji i zarządzania procesem TPP, zapewniającego: jednolite, systematyczne podejście dla wszystkich przedsiębiorstw i organizacji do wyboru i zastosowania metod i środków przygotowania technologicznego produkcji (TPP), odpowiadającej osiągnięciom nauki, technologii i produkcji; opanowanie produkcji i wypuszczenia na rynek wyrobów najwyższej kategorii jakościowej w możliwie najkrótszym czasie przy minimalnych kosztach robocizny i materiałów w Izbie Przemysłowo-Handlowej na wszystkich etapach powstawania produktu, zarówno prototypów (partia), jak i produktów jednostkowych ; organizacja produkcji charakteryzująca się dużą elastycznością, pozwalająca na ciągłe doskonalenie i szybkie dostosowywanie do produkcji nowych wyrobów; racjonalna organizacja zmechanizowanej i zautomatyzowanej realizacji kompleksu prac inżynieryjnych, technicznych i zarządczych; powiązania Izby Handlowo-Przemysłowej i jej zarządzania z innymi systemami i podsystemami zarządzania.

Procedurę tworzenia i stosowania dokumentacji metod i środków CCI określają standardy branżowe, standardy przedsiębiorstwa i dokumentacja do różnych celów, opracowana zgodnie ze standardami CCI.

Głównymi celami Izby Przemysłowo-Handlowej jest rozwój produkcji i zapewnienie wypuszczenia na rynek nowych, wysokiej jakości wyrobów w terminie i w zadanej ilości, przy dużej efektywności ekonomicznej ich wytwarzania i eksploatacji, a także doskonalenie dotychczasowej technologii wytwarzania produkcja produktów.

Przygotowanie technologiczne do produkcji nowych wyrobów obejmuje rozwiązywanie problemów dla następujących głównych funkcji:

a) zapewnienie wykonalności projektu produktu;

b) rozwój procesów technologicznych i metod kontroli;

c) projektowanie i wytwarzanie urządzeń technologicznych i urządzeń niestandardowych (specjalnych);

d) organizacja i zarządzanie procesem Izby Przemysłowo-Handlowej.

Funkcje określone w podpunktach a, b, c i d obejmują cały niezbędny zakres prac Izby Przemysłowo-Handlowej obejmujący projektowanie i analizę technologiczną wyrobów, analizę organizacyjno-techniczną produkcji, obliczanie zdolności produkcyjnych, sporządzanie produkcji i planów technologicznych, określenie standardów materiałowych i robocizny, debugowanie procesów technologicznych i urządzeń technologicznych.

Treść i zakres prac nad technologicznym przygotowaniem produkcji zależy od konstrukcji i cech technologicznych wyrobów oraz rodzaju produkcji. Im więcej części i zespołów montażowych zawartych w produkcie, tym większa liczba operacji i odpowiednio procesów technologicznych ich realizacji, liczba jednostek wyposażenia technologicznego i dokumentów technologicznych, a także pracochłonność CCI.

Główne etapy TPP rozwijane są w większym powiększeniu w produkcji jednostkowej i na małą skalę; często projektowanie procesów technologicznych polega na opracowywaniu wyłącznie tras technologicznych. W produkcji wielkoseryjnej i masowej, gdy wytwarzana jest duża liczba wyrobów, konieczny jest głębszy podział pracy, a co za tym idzie większe zróżnicowanie operacji, czyli bardziej szczegółowo opracowywane są procesy technologiczne i dokumentacja dla produkcji technicznej i przemysłowej. W tym przypadku przejawia się prawo przejścia ilości w nową jakość.

Pracochłonność procesu wytwarzania wyrobów w produkcji jednostkowej i małoseryjnej wynosi 20–25%, w produkcji seryjnej – 50–55 % oraz w produkcji wielkoseryjnej i masowej – 60–70 % z całkowita pracochłonność technicznego przygotowania produkcji.

Technologiczne przygotowanie produkcji w stowarzyszeniu (w przedsiębiorstwie) odbywa się w działach głównego technologa, głównego metalurga, głównego spawacza, w biurach narzędziowych i technologicznych głównych sklepów.

Bazę materiałową Izby Przemysłowo-Handlowej stanowią warsztaty: narzędziowe, modelarskie, matrycowe i osprzętowe, eksperymentalne oraz odpowiadające im obszary w warsztatach głównych,

W zależności od rodzaju i skali produkcji stosuje się systemy CCI scentralizowane, zdecentralizowane i mieszane. Dzięki scentralizowanemu systemowi stosowanemu w produkcji masowej, wielkoseryjnej i seryjnej, proces techniczno-technologiczny realizowany jest przez instytuty badawcze, biura projektowe lub działy technologiczne zakładu. Biura technologiczne warsztatów uczestniczą we wdrażaniu procesów technologicznych i ich późniejszym doskonaleniu.

Czasami w TPP zaangażowane są instytuty projektowe i technologiczne (PTI) lub działy technologiczne (biura) instytutów badawczych, które (oprócz rozwoju technologicznego dla przedsiębiorstw) realizują prace badawcze z zakresu TPP dla przemysłu.

Dzięki zdecentralizowanemu systemowi stosowanemu w produkcji jednostkowej i małoseryjnej z częstymi zmianami wytwarzanych produktów, rozwój procesów technologicznych odbywa się w głównych warsztatach. Działy technologiczne zakładu, oprócz metodologicznego zarządzania służbami technologicznymi zakładu, prowadzą prace nad typizacją procesów technologicznych i normalizacją (standaryzacją) urządzeń technologicznych, a także prace badawczo-eksperymentalne i prace nad doskonaleniem procesy technologiczne.

W systemie mieszanym procesy technologiczne dla nowych zrównoważonych produktów opracowywane są w działach technologicznych, a dla produktów często zmieniających się w produkcji - w warsztatach. W systemach scentralizowanych i mieszanych w dziale głównego technologa (CGT) mogą znajdować się następujące biura: dokumentacji technologicznej, projektowania (dla urządzeń), normalizacji, planowania, planowania i wysyłki CCI, a także laboratoria technologiczne (hutnicze, chemiczno-termiczne , spawanie, cięcie); biura technologiczne: ds. zaopatrzenia, procesów mechanicznych i montażowych; biura tematyczne (wg grup wyrobów lub ich poszczególnych części) oraz zaplecze narzędziowe (narzędziownie, CIS). Funkcjonalnie OGT podlega biurom technologicznym głównych warsztatów.

Planowaniem i koordynacją wszystkich prac CCI, kontrolą terminów ich realizacji i kompletności przygotowań zajmuje się biuro (dział) planowania przygotowania produkcji (BPPP), które zwykle podlega zastępcy głównego inżyniera ds. przygotowania produkcji.

Zapewnienie wykonalności projektów produktów

Ogólne zasady zapewnienia wykonalności projektu produktu określa GOST 14.201–83.

Zapewnienie wykonalności projektu produktu jest funkcją procesu przygotowania produkcji, który zapewnia wzajemnie powiązane rozwiązanie problemów projektowych i technologicznych, których celem jest zwiększenie wydajności pracy, osiągnięcie optymalnych kosztów pracy i materiałów oraz skrócenie czasu produkcji, w tym montażu na zewnątrz producenta oraz konserwację i naprawę produktu.

Zapewnienie wykonalności projektu obejmuje: testowanie projektu produktów pod kątem wykonalności na wszystkich etapach rozwoju produktu i podczas rozwoju technicznego; ilościowa ocena wykonalności projektu produktu; kontrola technologiczna dokumentacji projektowej; przygotowanie i modyfikacja dokumentacji projektowej.

Zalecanymi wskaźnikami wykonalności projektu produktu są: pracochłonność wytwarzania produktu, konkretna materiałochłonność (energochłonność) produktu, koszt technologiczny, konkretna pracochłonność instalacji, współczynniki przydatności materiałów, unifikacja elementów konstrukcyjnych i prefabrykowalność.

Zakres wskaźników zależy od rodzaju produktu (część, zespół montażowy, kompleks, zestaw) oraz etapu opracowania dokumentacji projektowej (propozycja techniczna, projekt wstępny, projekt techniczny, dokumentacja robocza).

Badanie projektu produktu pod kątem wykonalności powinno zapewnić, w oparciu o osiągnięcie racjonalności technologicznej oraz optymalnej ciągłości projektu i technologii, maksymalną efektywność ekonomiczną wytwarzania i eksploatacji produktu.

Oceniając wykonalność projektu, należy wziąć pod uwagę metody uzyskiwania detali, kontroli i testowania; możliwość mechanizacji i automatyzacji; zaopatrzenie (materiały, urządzenia i urządzenia technologiczne, personel pracowników i inżynierów); właściwości użytkowe i koszty operacyjne. Właściwości operacyjne obejmują produktywność, wydajność, specyficzne zużycie energii i paliwa, trwałość, łatwość konserwacji i napraw, bezpieczeństwo operacyjne itp.

Prace mające na celu zapewnienie wykonalności projektu produktu zwykle polegają na wyborze i analizie materiałów źródłowych niezbędnych do oceny wykonalności projektu; wyjaśnienie wielkości produkcji; analiza wskaźników produktywności podobnych produktów; określenie wskaźników produktywności produkcyjnej i operacyjnej oraz porównanie ich ze wskaźnikami istniejących konstrukcji; opracowywanie zaleceń dotyczących poprawy wskaźników produktywności. W tym przypadku konieczne jest uwzględnienie najlepszych praktyk oraz nowych zaawansowanych metod i procesów technologicznych.

Propozycją techniczną jest identyfikacja opcji rozwiązań projektowych i możliwości pożyczenia komponentów produktu, nowych materiałów, procesów technologicznych i urządzeń technologicznych; obliczenie wskaźników wykonalności opcji i wybór ostatecznego rozwiązania projektowego; kontrola technologiczna dokumentacji projektowej.

Projekt wstępny to analiza zgodności układu i podziału opcji projektowych produktu z warunkami produkcji, konserwacji i naprawy; obliczanie wskaźników wykonalności opcji i wybór opcji projektowania produktu do dalszego rozwoju; kontrola technologiczna dokumentacji projektowej.

Projekt techniczny to określenie możliwości wykorzystania zakupionych, standardowych, znormalizowanych lub wyprodukowanych komponentów produktu; nowe, w tym standardowe i grupowe, wysokowydajne procesy technologiczne; obliczanie wskaźników wykonalności projektu produktu i kontrola technologiczna dokumentacji projektowej.

Robocza dokumentacja projektowa: a) prototyp(partia pilotażowa) lub wyrób jednorazowej produkcji (z wyłączeniem produkcji jednorazowej) zawiera analizę możliwości złożenia wyrobu i jego elementów bez demontażu pośredniego; identyfikacja możliwości ujednolicenia zespołów montażowych, części i ich elementów konstrukcyjnych; ustalenie ekonomicznie wykonalnych metod otrzymywania półfabrykatów; testowanie element po elemencie projektu części i zespołów montażowych pod kątem wykonalności; obliczanie wskaźników wykonalności projektu produktu i kontrola technologiczna dokumentacji projektowej; B) produkcja seryjna (masowa) – ostateczne podejmowanie decyzji dotyczących poprawy warunków wykonywania pracy podczas produkcji, eksploatacji i napraw oraz rejestrowanie tych decyzji w dokumentacji technologicznej; dostosowanie projektu produktu do wymagań produkcji seryjnej (masowej), z uwzględnieniem wykorzystania najbardziej produktywnych procesów technologicznych i urządzeń technologicznych przy wytwarzaniu produktu i jego głównych komponentów; ocena zgodności osiągniętego poziomu wykonalności z wymaganiami specyfikacji technicznych; korekta dokumentacji projektowej.

Istnieją dwa rodzaje technologii: produkcja, co polega na zmniejszeniu kosztów i czasu poświęcanego na punkty kontrolne, procesy produkcyjne i procesy produkcyjne, w tym kontrolę i testowanie; operacyjny, objawia się skróceniem czasu i pieniędzy wydanych na konserwację i naprawę produktu.

Ten sam GOST ustanawia dwa rodzaje ocen: wysoka jakość który ogólnie charakteryzuje wykonalność projektu w oparciu o doświadczenie wykonawcy; ilościowy, wyrażony wskaźnikiem, którego wartość liczbowa charakteryzuje stopień spełnienia wymagań dotyczących wykonalności projektu.

Wskaźniki wykonalności projektu produktu są klasyfikowane tą metodą w następujący sposób: według obszaru manifestacji - na produkcję i eksploatację; według obszaru analizy - technicznego i techniczno-ekonomicznego; zgodnie z systemem oceny – dla projektów podstawowych i opracowanych; według ważności – na podstawowe i dodatkowe; według liczby scharakteryzowanych cech - na szczególne i złożone; według sposobu wyrażania - bezwzględnego i względnego.

Rozwój procesu

Dla służb Izby Przemysłowo-Handlowej dokumentem źródłowym jest zarządzenie kierownika przedsiębiorstwa, które określa etapowe wdrażanie działań w zakresie przygotowania technologicznego do wydania produktu. Na podstawie zamówienia dział planowania i produkcji (PPD) przedsiębiorstwa sporządza sieciowy lub kompleksowy harmonogram, który ustala etapy rozwoju produktu, wykaz prac według procesu techniczno-produkcyjnego oraz czas ich realizacji, skład jednostek wykonawczych i wykonawców odpowiedzialnych za każdą jednostkę.

Przybliżony schemat sieci pokazano na schemacie 1: jakie procesy, w jakiej kolejności i w jakim przedziale czasowym należy przeprowadzić, aby zrealizować projekt. Dane początkowe i wynikowe znajdują się w tabelach 1 i 2.

Tabela 1

Elementy projektu i czas na ich wykonanie

	Czas realizacji, tydzień	Poprzedni proces
A. Wykonanie rysunku roboczego
B. Wykonanie modelu formy odlewniczej korpusu
B. Obracanie przekładni
D. Odlewanie i obróbka oprawy pod ciśnieniem
D. Zakup i kontrola łożysk, uszczelnień i części specjalnych
E. Toczenie wału
G. Obwiedniowanie przekładni
3. Obróbka cieplna
I. Zgromadzenie

Na rysunku 13.7 wszystkie poszczególne procesy są połączone w ogólny projekt w formie planu sieci. W tym przypadku „węzły” to miejsca, w których zatrzymuje się proces produkcyjny. Numerowane są w ten sposób, że z dwóch węzłów połączonych strzałką, kolejny ma wyższy numer seryjny. Projekt ma 4 ścieżki, czas realizacji każdej z nich przedstawiono na schemacie 13.8. Ścieżkę wymagającą najwięcej czasu (na wykresie 13.8 – 8.9 tygodni) można określić mianem „ścieżki krytycznej”. Można określić minimalny czas potrzebny na realizację projektu. Inne ścieżki pokazują czas buforowania: 1,3; 1,6; 0,6 tygodnia.

Schemat 1. Plan sieci

Tabela 2
Ścieżki krytycznej

	Potrzebny czas
1–2–4–6–7	4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9
	4,0 +1,6+2,0 = 7,6
1–2–5–6–7	4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3
1–2–3–5–6–7	4,0 + 0,8 + l,0 + 0,5 + 2,0 = 8,3

Uzgadniając harmonogram, odpowiednie działy i służby przeprowadzają analizę organizacyjno-techniczną produkcji, która obejmuje: analizę strukturalną i technologiczną produktu; analiza istniejących mocy produkcyjnych i obszarów; wyposażenie produkcji w procesy technologiczne, urządzenia i oprzyrządowanie, a także analiza poziomu mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Jednocześnie brany jest pod uwagę program, zakres opracowywanego produktu oraz struktura organizacyjno-techniczna przedsiębiorstwa.

Wykonywanie prac na CCI uwzględnia UZP w celu uzyskania informacji o stanie CCI za dowolny okres kalendarzowy i wykorzystania ich do monitorowania realizacji prac.

Do prowadzenia księgowości wykorzystywane są następujące dane: nomenklatura wykonanej pracy; faktyczny czas pracy; kolejność pracy; przepływ pracy i zasobów materialnych.

Częstotliwość i tryb prowadzenia ewidencji, wydawania, przyjmowania i przechowywania dokumentacji księgowej określają szczególne warunki produkcji i ustalane są przez przedsiębiorstwo prowadzące Izbę Handlowo-Przemysłową. Informacje księgowe muszą być generowane zgodnie ze specjalizacją służb Izby Handlowo-Przemysłowej i być wystarczające do analizy i podejmowania decyzji przez wszystkie wyspecjalizowane służby.

W przypadku wystąpienia odstępstw od ustalonych kryteriów podejmowana jest optymalna decyzja o ich wyeliminowaniu, a następnie następuje regulacja przebiegu TPP.

Propozycje doprecyzowania planów pracy na potrzeby uregulowania procesu TPP zgłasza organ regulacyjny – UZP. Zmiany dokonane w dokumentacji planistycznej zatwierdzane są przez kierownictwo przedsiębiorstwa wdrażającego Izbę Przemysłowo-Handlową. W procesie regulacyjnym należy wziąć pod uwagę: koszt środków na realizację podjętych decyzji, wpływ tych decyzji na pracę powiązanych działów oraz dalszy postęp Izby Przemysłowo-Handlowej.

Osiągnięcie jednolitych wymagań technicznych dla wyrobów (w tym międzynarodowych) następuje poprzez ich harmonizację w oparciu o certyfikacja wyrobów i systemów jakości ich wytwarzania*. W zależności od statusu certyfikacja może być obowiązkowa lub opcjonalna. Produkty posiadające wymagania dotyczące bezpieczeństwa i zgodności ze środowiskiem podlegają obowiązkowej certyfikacji. Certyfikacja wyrobów w oparciu o właściwości użytkowe przeprowadzana jest na wniosek konsumentów lub na wniosek producenta, w celach komercyjnych. Przygotowując się do certyfikacji w celach komercyjnych, producent na podstawie badań marketingowych oraz analizy techniczno-ekonomicznej produkcji wyjaśnia właściwości użytkowe (wskaźniki) produktów i z reguły je zmienia (zwiększa lub w niektórych przypadkach zmniejsza) w oparciu o życzenia konsumentów i deklarowane w normach lub specyfikacjach technicznych. Przedsiębiorstwo, aby zapewnić wysoką konkurencyjność, musi dążyć do informowania konsumenta o rzeczywistych różnicach pomiędzy swoimi produktami a produktami konkurencji.

Biorąc pod uwagę sytuację rynkową, każdy produkt przechodzi cykl składający się z czterech etapów: etap wprowadzenia na rynek; etap wzrostu; stopień dorosłości; etap upadku. Etap wejścia na rynek charakteryzuje się powolnym wzrostem sprzedaży i minimalnymi zyskami podczas przepychania produktu przez kanały dystrybucji. Jeśli się powiedzie, produkt wchodzi w fazę wzrostu charakteryzującą się szybkim wzrostem sprzedaży i zwiększonymi zyskami. Na tym etapie przedsiębiorstwa dążą do udoskonalenia produktu, penetracji nowych segmentów rynku i kanałów dystrybucji, a także nieznacznego obniżenia cen. Po tym następuje faza dojrzałości, podczas której następuje spowolnienie wzrostu sprzedaży i stabilizacja zysków. Aby ożywić sprzedaż, przedsiębiorstwa poszukują różnorodnych innowacyjnych technik, do których zaliczają się w szczególności modyfikacja rynku, modyfikacja produktu oraz modyfikacja marketingu zintegrowanego. I wreszcie produkt wchodzi w fazę upadku, kiedy spada sprzedaż i zyski. Zadaniem przedsiębiorstwa na tym etapie jest identyfikacja „zepsutych produktów” i podjęcie dla każdego z nich decyzji o kontynuacji produkcji, „ograniczeniu owoców” lub wyłączeniu go z asortymentu. W tym drugim przypadku produkt może zostać sprzedany innej firmie lub po prostu wycofany z produkcji.

Ogólne zasady opracowywania procesów technologicznych określa GOST 14.301–83.

Ten GOST ustanawia trzy rodzaje procesów technologicznych: pojedynczy, standardowy i grupowy.

Proces technologiczny opracowywany jest w celu wytworzenia lub naprawy produktu albo ulepszenia istniejącego procesu technologicznego. Opracowywany proces technologiczny musi być postępowy. Postęp procesu technologicznego ocenia się za pomocą wskaźnika ustanowionego przez ogólnobranżowy system certyfikacji procesów technologicznych. Proces technologiczny musi spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny przemysłowej.

Dokumenty procesów technologicznych należy sporządzać zgodnie z wymaganiami standardów „Ujednoliconego Systemu Dokumentacji Technologicznej” (USTD). Informacje wstępne dotyczące rozwoju procesów technologicznych są podzielone na podstawowy, który obejmuje dane zawarte w dokumentacji projektowej wyrobu i programie produkcji tego wyrobu; przywództwo, zawierający dane zawarte w następujących dokumentach: normy branżowe ustalające wymagania dla procesów technologicznych oraz normy dotyczące urządzeń i akcesoriów; dokumentacja istniejących pojedynczych, standardowych i grupowych procesów technologicznych; klasyfikatory informacji technicznych i ekonomicznych; instrukcje produkcyjne; materiały do ​​​​wyboru standardów technologicznych (tryby przetwarzania, naddatki, wskaźniki zużycia materiałów i inne); dokumentacja dotycząca środków bezpieczeństwa i higieny przemysłowej; Informacja, w tym dane zawarte w następujących dokumentach: opisy zaawansowanych metod wytwarzania i napraw; katalogi, paszporty, informatory, albumy; układy obszarów produkcyjnych.

Główne etapy rozwoju procesów technologicznych to: analiza danych wyjściowych; wybór istniejącej normy, grupowego procesu technologicznego lub poszukiwanie analogii pojedynczego procesu; dobór przedmiotu obrabianego i metod jego wytwarzania; wybór baz technologicznych; ustalenie trasy przetwarzania; rozwój operacji technologicznych; standaryzacja procesu technologicznego; określenie wymagań bezpieczeństwa; obliczenie efektywności ekonomicznej procesu technologicznego; projektowanie procesów technologicznych.

Typowy proces technologiczny musi być racjonalny w konkretnych warunkach produkcyjnych i opracowany w oparciu o analizę wielu istniejących i możliwych procesów technologicznych wytwarzania typowych przedstawicieli grup wyrobów. Typizacja procesów technologicznych opiera się na klasyfikacji obiektów produkcyjnych i odbywa się na trzech poziomach: państwowym, przemysłowym i przedsiębiorstwa. Klasyfikator części (produktów) należy utworzyć przy pomocy komputera. W tym celu należy wprowadzić do pamięci komputera następujące informacje konstrukcyjne: numer rysunku części, rodzaj i gatunek materiału oraz jego wagę, gabaryty części; rodzaj powierzchni - płaszczyzna, cylinder, otwór, gwint, powierzchnia zębata, kula, powierzchnia zakrzywiona itp. oraz ich wymiary; chropowatość powierzchni i dokładność obróbki oraz inne parametry. Wszystkie te parametry muszą być zakodowane.

Sortowanie tych parametrów (od najwyższego do najniższego) pozwala na utworzenie grup części podobnych pod względem konstrukcji i technologii wykonania, dla których możliwe jest zastosowanie standardowych procesów technologicznych, będących podstawą opracowania konkretnych procesów.

Główne etapy rozwoju standardowych procesów technologicznych określa GOST 14.303–73*; należą do nich: klasyfikacja obiektów produkcyjnych, ich ocena ilościowa i analiza projektów typowych przedstawicieli; dobór przedmiotu obrabianego i metody jego wytwarzania; dobór podstaw technologicznych i rodzaju obróbki; opracowanie szlaku technologicznego i operacji; obliczanie dokładności, produktywności i efektywności ekonomicznej opcji oraz projektowanie standardowych procesów technologicznych.

Potrzebę każdego etapu, skład zadań i kolejność ich rozwiązywania określa twórca standardowego procesu technologicznego.

Typowym procesem może być podpowiedź, odzwierciedlające postępowy stan technologii w obecnym momencie, oraz obiecujący, przewidując jego dalsze doskonalenie z uwzględnieniem rozwoju nauki i techniki w zakresie technologii.

Dalszym rozwojem typizacji procesów technologicznych jest rozwój technologii grupowej2, która jest najskuteczniejsza w przypadku małych partii obrabianych części i częstych przezbrojeń urządzeń.

Grupowy proces technologiczny przeznaczony jest do wspólnego wytwarzania lub naprawy grupy wyrobów o różnych konfiguracjach.

Powinien składać się z zestawu grupowych operacji technologicznych wykonywanych na wyspecjalizowanych stanowiskach pracy, w sekwencji trasy technologicznej wytworzenia określonej grupy wyrobów. Opracowując grupowe operacje technologiczne, należy zapewnić wystarczającą ilość ich całkowitej pracochłonności do pracy bez ponownej regulacji wyposażenia technologicznego (dopuszczalna jest tylko częściowa korekta).

Podstawą opracowania grupowego procesu technologicznego i doboru ogólnych środków wyposażenia technologicznego jest wyrób złożony, który może stanowić jeden z wyrobów grupy lub wytworzony sztucznie (konwencjonalnie).

Grupowe procesy technologiczne i operacje są opracowywane dla wszystkich rodzajów produkcji wyłącznie na poziomie przedsiębiorstwa, zgodnie z wymaganiami GOST 14.301–83* i GOST 14.316–75*.

Wstępne informacje dotyczące rozwoju grupowych procesów technologicznych i operacji określane są zgodnie z GOST 14.303–73*. Informacja zarządcza musi dodatkowo obejmować dane zawarte w istniejących procesach technologicznych i operacjach grupy, klasyfikatorach wyrobów, urządzeń i osprzętu. Informacje referencyjne powinny być zawarte w dokumentacji istniejących standardowych i poszczególnych procesów technologicznych, w opisach postępowych metod przetwarzania, a także w zestawieniach pracochłonności wyrobów i innych materiałach normatywnych.

Do głównych etapów rozwoju grupowych procesów technologicznych zalicza się analizę danych wyjściowych, grupowanie wyrobów, ocenę ilościową grup obiektów, standaryzację procesu technologicznego. Pozostałe etapy są podobne do głównych etapów rozwoju standardowych procesów technologicznych określonych w GOST 14.303–73*.

Zasady organizacji produkcji grupowej określa GOST.

Wyspecjalizowane jednostki produkcji grupowej mogą obejmować warsztaty i obszary produkcji grupowej oraz linie produkcyjne grupowe.

Technologia grupowa stwarza warunki do stosowania metod produkcji seryjnej i wielkoseryjnej nawet przy niewielkiej liczbie produkcji każdego pojedynczego produktu, co pozwala wykorzystać wszystkie zalety produkcji seryjnej i wielkoseryjnej.

Zastosowanie standardowych i grupowych procesów technologicznych pozwala zwiększyć wydajność pracy i obniżyć koszty produkcji poprzez zastosowanie najnowocześniejszych urządzeń technologicznych, całego procesu produkcyjnego i oprzyrządowania. Jednocześnie zmniejsza się liczba różnych dróg technologicznych, pracochłonność i czas technologicznego przygotowania produkcji.

Zaprojektowane procesy technologiczne ujmuje się w dokumentacji technologicznej: na mapach trasowych, eksploatacyjnych i operacyjno-instruktażowych.

Mapy tras zawierają wykaz warsztatów, a w ramach warsztatów wykaz operacji technologicznych, wskazując sprzęt, wyposażenie technologiczne, rodzaj pracy i standardy czasowe dla każdej operacji. Stosuje się je w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdy są wystarczające do obróbki części lub wykonywania operacji montażowych.

Karty operacji stosowane są w produkcji seryjnej i zawierają wykaz „przejść” operacji, ze wskazaniem sprzętu do wykonania operacji, trybów przetwarzania i wyposażenia technologicznego dla każdego „przejścia”, poziomu pracy, norm czasowych dla poszczególnych elementów oraz dla całej operacji.

Karty instrukcji obsługi stosowane są w produkcji masowej i zawierają bardziej szczegółowe instrukcje dotyczące wykonania operacji technologicznej, w tym szkice montażowe, sposoby mocowania i pomiaru części oraz organizację stanowiska pracy.

Informacje generowane w procesie tworzenia dokumentacji technologicznej muszą nadawać się do wykorzystania w zautomatyzowanych systemach sterowania oraz przy tworzeniu elastycznych zautomatyzowanych (automatycznych) systemów i produkcji.

Operacje kontrolne ustalają technolodzy zgodnie z wymaganiami rysunków i specyfikacji technicznych; są one zapisane na mapach technologicznych. W przypadku skomplikowanych i ważnych operacji kontroli technicznej opracowywane są specjalne mapy wskazujące przedmiot kontroli, miejsce jej realizacji, sposób i środki kontroli oraz dopuszczalne odchylenia.

Projektując procesy technologiczne można opracować kilka opcji.

Wybierz taką opcję procesu technologicznego, która przy niezmienionych parametrach umożliwia wytworzenie części przy najniższym koszcie jej wytworzenia, czyli najniższym koszcie.

Za koszt wytworzenia partii części Cn, ustalony podczas projektowania procesu technologicznego, uważa się kwotę składającą się z dwóch rodzajów kosztów: zależnych i niezależnych od liczby części w partii:

Do liczby kosztów przetworzenia jednej części p , w zależności od wielkości partii P, obejmują koszty podstawowych materiałów i wynagrodzeń pracowników produkcyjnych, a także niektóre inne wydatki. Do liczby kosztów v , niezależnie od ilości części w partii, uwzględniają koszty przygotowania pracy (operacji) i jej wyposażenia technologicznego, ustawienia sprzętu, przeszkolenia itp. Koszty te ustalane są w pierwszej kolejności dla partii jako całości, a następnie podawane są dla jedna część.

Koszt wytworzenia jednej części SD przy rozpoczęciu obróbki partii części P komputer. określone przez formułę

SD = p + v / n

1 Partię części nazywa się zwykle liczbą części n o tej samej nazwie, wprowadzonych jednocześnie do produkcji i przetworzonych z jednego stanowiska.

Jeżeli wysokość kosztów poniesionych na partię jest wyszczególniona bez względu na jej wielkość v = 600 rubli, a koszty poniesione na każdą część wynoszą p/n = 0,4 rubla, wówczas przy partii części n = 550 szt. Koszt wytworzenia każdej części wynosi:

SD = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 rub.,

oraz koszt wytworzenia całej partii:

Сn = 0,4 *500 +600 = 820 rub.

Na ryc. Rysunek 2 przedstawia wykres porównawczy dwóch opcji procesu technologicznego: w pierwszym wariancie v” = 270 rubli i p” = 1 rubel, a w drugim wariancie v” = 600 rubli, p” = 0,4 rubla. Z wykresu wynika, że ​​dla partii części n = 550 szt. koszt wytworzenia dla tych dwóch opcji jest taki sam (linie kosztu Cd = 1,49 rubla i Cn = 820 rubli przecinają się w punkcie odpowiadającym n = 550 szt.).

Ryc.2. Wykres porównujący dwie opcje procesu

Porównując dwie opcje opracowywanego procesu technologicznego, wybrać tę, która zapewnia najniższy koszt dla danej wielkości partii.

Zaprojektowany proces technologiczny rejestrowany jest na mapach technologicznych, na podstawie których sporządzane są specyfikacje materiałowe oraz zestawienia wymaganych narzędzi i innego wyposażenia.

Mapy technologiczne opracowywane są w formie: a) map tras; b) sale operacyjne; c) instrukcje.

a) Mapy tras stosowane są w produkcji jednostkowej i na małą skalę z dużą gamą produktów. Opracowanie procesu technologicznego kończy się przygotowaniem map tras. Mapy te stanowią podstawę planowania międzyzakładowego (planowania warsztatowego) w przedsiębiorstwach tego typu produkcji.

b) Operacyjne lub przejściowe mapy technologiczne, zawierające wszystkie niezbędne dane dotyczące opracowanego procesu technologicznego, są opracowywane w przedsiębiorstwach o produkcji wielkoseryjnej i masowej na podstawie map tras.

c) Karty instruktażowe są opracowywane głównie w produkcji masowej, dla najbardziej skomplikowanych i pracochłonnych operacji i są przeznaczone do bezpośredniego użytku przez pracowników. Karta instrukcji szczegółowo opisuje nie tylko treść tej operacji, tryby, wyposażenie itp., ale także podstawowe techniki obsługi.

Specyfikacje materiałowe są zestawiane w formie wykazu podstawowych materiałów niezbędnych do produkcji części o określonej nazwie, ze wskazaniem marki, gatunku, rozmiaru i ilości dla każdego typu rozmiaru.

Listy niezbędnych narzędzi i specyfikacje materiałowe sporządzane są na podstawie technologicznych map operacyjnych i stanowią podstawę do planowania wymagań produkcyjnych narzędzi i innego wyposażenia.

Nowe procesy technologiczne zwykle nie są dostępne od razu. są wprowadzane do produkcji i najpierw testowane w warsztatach eksperymentalnych, po czym w głównych warsztatach przeprowadzane jest debugowanie. Sprawdzanie i debugowanie odbywa się podczas wydawania serii próbnych pod bezpośrednim nadzorem technologów. Jednocześnie sprawdzane i korygowane są nie tylko zaprojektowane procesy technologiczne, ale także projekty narzędzi i urządzeń, a także planowane sposoby obróbki, standardy czasowe i ceny.

Eksperymenty w dziedzinie technologii mają na celu znalezienie, a następnie opanowanie nowych, bardziej zaawansowanych procesów technologicznych otrzymywania detali, obróbki mechanicznej i termicznej części, montażu komponentów i maszyn, a także bardziej produktywnego cięcia, trybów spawania itp. Eksperymenty odbywa się nie tylko w kolejności ciągłego szkolenia technicznego, ale także zgodnie z planem badawczym.

Dokumentacja procesu,

zatwierdzony przez głównego inżyniera zakładu, jest obok dokumentacji projektowej najważniejszym dokumentem technicznym, od którego odstępstwo (bez odpowiedniego zezwolenia) stanowi naruszenie dyscypliny technologicznej.

Ścisłe przestrzeganie dyscypliny technologicznej jest najważniejszym warunkiem pomyślnej realizacji planu państwa, szybkiego rozwoju nowych technologii, prawidłowego wykorzystania środków produkcji, oszczędności czasu, materiałów i energii.

Przedsiębiorstwa produkujące maszyny produkują części niezwykle zróżnicowane zarówno pod względem materiału źródłowego, konfiguracji i wielkości, jak i pod względem wymagań dotyczących precyzji i czystości produkcji. Projektowanie i wdrażanie różnych procesów technologicznych dla dużej liczby części jest zadaniem bardzo pracochłonnym i kosztownym. To determinuje potrzebę opracowania standardowych procesów technologicznych.

Standardowe procesy technologiczne opracowywane są w oparciu o klasyfikację części, według której wszystkie części produkowane w zakładzie dzielone są na klasy, klasy na grupy, grupy na podgrupy według następujących kryteriów: materiał wyjściowy, konfiguracja, wymiary i czystość obrobione powierzchnie części. Typyfikacja procesów technologicznych ma ogromne znaczenie dla systematyzacji, uogólniania i rozpowszechniania zaawansowanych, wysokowydajnych procesów technologicznych. Typizacja procesów technologicznych zmniejsza pracochłonność przygotowania technologicznego 2-3 razy, a dokumentacji technologicznej 8-10 razy. Standardowe procesy technologiczne znajdują szerokie zastosowanie głównie w obróbce mechanicznej i termicznej części w produkcji małoseryjnej i indywidualnej. Należy rozszerzyć zastosowanie typizacji procesów technologicznych odlewania, kucia i montażu.

Przygotowanie technologiczne produkcji w zakładzie realizowane jest przez obsługę głównego technologa. W dużych fabrykach technologiczne przygotowanie produkcji w gorących sklepach odbywa się przez dział głównego metalurga lub pod jego bezpośrednim nadzorem. Szkolenia technologiczne w zakładach budowy maszyn mogą być organizowane w systemie scentralizowanym, zdecentralizowanym lub mieszanym.

W systemie scentralizowanym przygotowanie technologiczne koncentruje się w ogólnym dziale technologicznym zakładu (dział głównego technologa). System scentralizowany stosowany jest w produkcji masowej i wielkoseryjnej. Rysunek 3 przedstawia przybliżony schemat struktury organizacyjnej działu technologicznego przedsiębiorstwa produkującego maszyny.

System zdecentralizowany zakłada rozproszenie szkoleń technologicznych pomiędzy głównymi działami produkcyjnymi zakładu. Biura technologiczne tych warsztatów samodzielnie opracowują procesy technologiczne i ich wyposażenie. System taki stosowany jest w produkcji jednostkowej przy znacznym zakresie produkcji maszyn, ich podzespołów i części oraz częstych zmianach w tym zakresie. W systemie zdecentralizowanym dział głównego technologa zakładu zapewnia jedynie ogólne zarządzanie metodologiczne warsztatowymi biurami technologicznymi.

Mieszany system organizacji szkoleń technologicznych polega na tym, że rozwój odbywa się częściowo (technologia trasowa) w dziale głównego technologa, a częściowo (technologia eksploatacyjna) w biurach technologii warsztatowej. System ten stosowany jest w produkcji masowej.

Skład i struktura organizacyjna działu technologicznego (działu głównego technologa) uzależniona jest od skali i charakteru jego pracy.

Ryż. 3. Schemat struktury organizacyjnej działu technologicznego przedsiębiorstwa budowy maszyn

Opracowanie, akceptacja i wdrożenie do produkcji nowych procesów technologicznych zgodnie z wymaganiami norm serii ISO 9000

Dokumentem źródłowym do opracowania procesu technologicznego są opracowane przez wykonawcę na podstawie wniosku klienta SIWZ.

Strony (osoby) uczestniczące w opracowaniu i wdrożeniu dokumentacji technologicznej mogą występować w roli klienta, wykonawcy (programisty) i konsumenta.

Klientem jest osoba, na podstawie której umowy lub przyjętego od niej wniosku opracowywany jest proces technologiczny. Klient przedstawia deweloperowi wstępne wymagania programistyczne; zatwierdza specyfikacje techniczne rozwoju; akceptuje procesy technologiczne i określa zakres ich stosowania. Klient odpowiada za techniczną i ekonomiczną wykonalność danych wyjściowych do opracowania, za ich zgodność (normy, wskaźniki, wymagania) z aktualnym poziomem rozwoju nauki, technologii i produkcji. Wykonawca (programista) zgodnie z wymaganiami klienta, opracowuje specyfikacje techniczne, uzgadnia je z klientem i innymi zainteresowanymi przedsiębiorstwami (organizacjami), opracowuje niezbędną dokumentację, odpowiada za kompletność, jakość i terminowość przekazania dokumentacji klientowi oraz sprawuje nadzór podczas jej trwania jego użycie.

Rozwój procesów technologicznych opiera się na dwóch zasadach: technicznej i ekonomicznej. Zgodnie z zasadą techniczną zaprojektowany proces technologiczny musi w pełni zapewniać spełnienie wszystkich wymagań rysunku roboczego i specyfikacji technicznych wykonania danego wyrobu. Zgodnie z zasadą ekonomii wytworzenie produktu powinno odbywać się przy minimalnych kosztach pracy i produkcji. Proces technologiczny wytwarzania produktów musi być prowadzony przy pełnym wykorzystaniu możliwości technicznych środków produkcji przy jak najmniejszym czasie i koszcie produktów.

Stały postęp procesów technologicznych jest warunkiem skutecznej rywalizacji przedsiębiorstw o ​​rynki zbytu. W ukierunkowanych działaniach dotyczących ich jakości kierują się wymaganiami norm serii ISO 9000, które zapewniają wykorzystanie doświadczeń firm zagranicznych, co polega na planowaniu działalności produkcyjnej w kontrolowanych warunkach, w określony sposób i w sposób pewna kolejność. Warunki kontrolowane obejmują odpowiednie zarządzanie materiałami, sprzętem produkcyjnym, procesami i procedurami, oprogramowaniem komputerowym, personelem, materiałami eksploatacyjnymi, sprzętem i środowiskiem pracy. Operacje produkcyjne powinny być wystarczająco szczegółowo określone w dokumentacji technologicznej, dokumentacja technologiczna powinna koncentrować się na pełnym i dokładnym opisie metod technologicznych (z wyjątkiem fragmentów, które określają, co należy zrobić i dostarczają informacji, jak to zrobić). Formowanie głównych powierzchni części i zespołów montażowych, określone przez „Klasyfikator głównych powierzchni części i zespołów, które wpływają na tworzenie rezerw dokładności technologicznej (rezerw jakościowych) produktu”, musi być przeprowadzane przy użyciu znormalizowanej metody .

Przez rezerwę dokładności technologicznej (rezerwę jakości) rozumie się dodatnią różnicę między wartością tolerancji a polem dyspersji dowolnych parametrów części (jednostek montażowych, produktów), czyli tę rezerwę jakości (rezerwę eksploatacyjną), z którą mieszczą się błędy pole tolerancji. Zatem przy tych samych wymaganiach technicznych (normach) jakość produktu będzie wyższa, gdy istnieją duże rezerwy dokładności technologicznej. Można to zilustrować na następującym przykładzie. Wiadomo, że tolerancje krajowe i szwedzkiej firmy SKF dla łożysk tocznych są w przybliżeniu takie same, jednak trwałość i niezawodność łożysk SKF są średnio wyższe, ponieważ są one produkowane z większymi rezerwami dokładności technologicznej (łożyska tej firmy mają części o bardziej precyzyjnym kształcie i lepszej jakości powierzchni, a ich rozmiary - mniejsze rozproszenie) To samo można powiedzieć o maszynach do cięcia metalu, których standardy dokładności (rezerwy dokładności technologicznej) są w przybliżeniu takie same, ale zasoby operacyjne maszyny krajowe i maszyny najlepszych firm zagranicznych różnią się znacznie, dlatego przy produkcji obrabiarek rezerwy dokładności najlepszych firm japońskich wynoszą 60-70%, tj. firmy te wykorzystują tylko 25-40% pola tolerancji produkcja maszyn, zarówno ze specjalnym wyposażeniem technologicznym i/lub na maszynach specjalnych, jak i maszyn typu „centrum obróbcze” (klasyfikator opracowywany jest przez dział konstrukcyjny, oprócz ustalonej „dokumentacji projektu wykonawczego”). W celu stworzenia warunków sterowności procesu technologicznego dokumentacja technologiczna jasno określa czynności kontrolne, próbki kontrolne, plan i formę kart kontrolnych, kontrolę pierwszej i ostatniej operacji, operacje ustawiania środków technologicznych i przyrządów pomiarowych, wyposażenia wymiana itp.; brane są pod uwagę metody i środki utrzymania (w dopuszczalnych granicach) warunków środowiskowych pracy (temperatura, wilgotność, zapylenie itp.). W przypadkach zwiększonego uzależnienia jakości produktu od właściwości materiałów i komponentów, podaje się metody i środki ich kontroli na wejściu. Szczególną uwagę zwraca się na działania mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa produktu (bezpieczeństwo elektryczne, charakterystyka hałasu, niebezpieczeństwo na skutek awarii itp.), a także możliwość identyfikowalności i dokumentowania wyników przetwarzania (montażu) i kontroli.

Głównym dokumentem technologicznym, zgodnie z międzynarodowymi normami serii ISO 9000, jest instrukcja pracy (WI). RI określa ogólne (stałe) wymagania dotyczące wykonywania operacji technologicznych na określonym stanowisku pracy, w tym działania środków roboczych i technologicznych oraz wymagania bezpieczeństwa.

W razie potrzeby oprócz RI opracowywane są instrukcje technologiczne (TI). TI zapewnia zmienne parametry technologiczne procesu technologicznego (operacji) - tryb przetwarzania i metody osiągania rezerw dokładności technologicznej (rezerw jakościowych) dla konkretnego stanowiska pracy.

Aby kontrolować proces technologiczny i wizualizować percepcję jego przebiegu, zaleca się opracowanie diagramu technologicznego. Na schemacie symbole (tabela 2.1) wskazują: nazwę i numery warsztatów, sekcji, stanowisk pracy; informacje dotyczące wykorzystania działających w przedsiębiorstwie STP, RI, TI w opracowywanym procesie technologicznym; operacje i czynności związane z przyjęciem, magazynowaniem i transportem surowców, materiałów i komponentów, operacje przetwarzania i kontroli podczas przetwarzania, operacje montażu i kontroli podczas montażu, operacje odbioru (testowania), operacje transportu i przechowywania wyrobów gotowych.

W przypadku procesów, które są już realizowane w produkcji, wskazane jest przeanalizowanie zaprojektowanego schematu pod kątem zgodności z faktycznie istniejącym, a jeśli występują różnice, są one omawiane. Ostatecznym celem analiz i dyskusji jest ścisłe trzymanie się schematu technologicznego w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Schemat zatwierdzany jest wraz z dokumentacją technologiczną wyrobu.

RI i diagramy wykonywane są na arkuszach formatu A4 (GOST 2.301-68) lub formularzach podobnych do TI (GOST 31105-81); TI - na arkuszach formatu À4 lub formularzach podobnych do TI (GOST 31105-81) i (lub) formach map procesów operacyjnych (najlepiej standardowych) odpowiedniego rodzaju kształtowania - cięcie, odlewanie, kucie i tłoczenie na gorąco, tłoczenie na zimno, spawanie, lutowanie i cynowanie, malowanie i lakierowanie oraz powłoki galwaniczne, obróbka metali i prace montażowe itp., wraz z opracowaniem i wykonaniem (w razie potrzeby) szkiców przedmiotu obrabianego (zgodnie z wymaganiami GOST 3.1105-81). Tworząc kompletny zestaw procesu technologicznego, stosuje się również inne formy ESTD.

Wprowadzając do organizacji (przedsiębiorstwa) system zawierania umów o pracę z twórcami dokumentacji technologicznej na podstawie umowy, który ustanawia obowiązek pełnego gwaranta jakości wykonanej pracy, nie przeprowadza się kontroli metrologicznej i standardowej kontroli dokumentacji .

1. Proces produkcyjny to proces przekształcania kosztów (wkładów) w wyniki (wyniki).
2. Proces produkcyjny to zespół procesów pracy i procesów naturalnych niezbędnych do wytworzenia określonego rodzaju produktu.
3. Głównymi produktami przedsiębiorstwa są różnego rodzaju produkty. Wyróżnia się produkty produkcji głównej i pomocniczej.
4. W zależności od ich roli w ogólnym procesie wytwarzania wyrobów wyróżnia się procesy: główny, pomocniczy i serwisowy.
5. Najważniejsze zasady organizacji procesu produkcyjnego: proporcjonalność, równoległość, ciągłość, prostolinijność, rytm, specjalizacja, automatyzm, elastyczność, konsekwencja, optymalność.
6. Cykl produkcyjny to okres kalendarzowy, w którym przedmiot pracy przechodzi przez wszystkie etapy procesu produkcyjnego.
7. Cykl produkcyjny składa się z dwóch części: okresu pracy i czasu przerwy.
8. Cykl produkcyjny zdeterminowany jest charakterem wytwarzanych wyrobów, procesem technologicznym, poziomem technologii i organizacją produkcji.
9. W procesie produkcyjnym istnieją trzy rodzaje ruchu obiektów pracy: sekwencyjny, równoległy, równoległo-sekwencyjny.
10. O rodzaju produkcji decyduje specjalizacja, wielkość i stałość asortymentu, a także forma przemieszczania się produktów przez stanowiska pracy.
11. Głównym wskaźnikiem charakteryzującym rodzaj produkcji jest współczynnik konsolidacji działalności. Pokazuje stosunek liczby różnych operacji technologicznych do wykonania w ciągu miesiąca do liczby miejsc pracy.
12. Wyróżnia się trzy rodzaje produkcji: seryjna – ograniczony asortyment wyrobów wytwarzany jest partiami (seriami) o szerokiej specjalizacji; masowa – ciągła produkcja ograniczonego asortymentu produktów na wysoce wyspecjalizowanych stanowiskach pracy; jednorazowa - produkcja szerokiego asortymentu wyrobów w jednorazowych ilościach, powtarzana w nieokreślonych odstępach czasu lub w ogóle nie powtarzana, na stanowiskach pracy bez określonej specjalizacji.
13. Rodzaj miejsca, warsztatu lub zakładu zależy od dominującego rodzaju produkcji.
14. Przygotowanie technologiczne to zespół środków zapewniających produktywność produkcji, oparty na jednolitym systemie technologicznego przygotowania produkcji (ESTPP).
15. Przygotowanie technologiczne rozwiązuje następujące problemy: zapewnienie wykonalności projektu, opracowanie procesów technologicznych i metod kontroli, projektowanie i wytwarzanie urządzeń technologicznych, organizacja i zarządzanie procesem TPP.
16. Dokumentacja projektowa obejmuje: propozycję techniczną, projekt wstępny, projekt techniczny.
17. Osiągnięcie jednolitych wymagań technicznych dla wyrobów odbywa się w oparciu o certyfikację wyrobu i system jakości jego wytwarzania. Certyfikacja może być obowiązkowa lub opcjonalna.
18. Informacje wstępne do opracowania procesów technologicznych obejmują: podstawowe, wytyczne, referencje.
19. Główne etapy rozwoju procesów technologicznych: analiza danych wyjściowych, wybór istniejącego projektu standardowego lub podobnego, wybór wstępnego przedmiotu obrabianego i metod jego wytwarzania, wybór podstaw technologicznych, opracowanie ścieżki przetwarzania technologicznego, opracowanie operacji technologicznych , standaryzacja procesu technologicznego, określenie wymagań bezpieczeństwa, obliczenie efektywności ekonomicznej procesu technologicznego, projektowanie procesów technologicznych.
20. Zaprojektowane procesy technologiczne są rejestrowane w dokumentacji technologicznej: na mapach trasowych, eksploatacyjnych, eksploatacyjnych i instruktażowych.
21. O ekonomicznej wykonalności wybranej opcji procesu technologicznego decyduje minimalny koszt wytworzenia części z kilku.
22. Przygotowanie technologiczne produkcji realizowane jest przez obsługę głównego technologa.

Pytania, testy, zadania

1. Proces produkcyjny, jego istota i skład.
2. Treść głównych procesów produkcyjnych.
3. Treść pomocniczych procesów produkcyjnych.
4. Częściowy proces produkcyjny, jego definicja i rodzaje operacji składowych.
5. Struktura procesów produkcyjnych.
6. Podstawowe zasady organizacji procesów produkcyjnych.
7. Cykl produkcyjny, jego struktura i sposoby jego skracania.
8. Sekwencyjny rodzaj ruchu.
9. Rodzaj ruchu równoległego.
10. Typ ruchu równoległo-sekwencyjnego.
11. Charakterystyka rodzajów ruchu procesów produkcyjnych w czasie.
12. Produkcja masowa, jej charakterystyka.
13. Produkcja seryjna, jej charakterystyka.
14. Produkcja jednostkowa, jej charakterystyka.
15. Główne etapy przygotowania technologicznego.
16. Dane wyjściowe i dokumentacja techniczna do opracowania procesów technologicznych.
17. Ekonomiczna wykonalność wybranego wariantu procesu technologicznego.
18. Organizacja zarządzania przygotowaniem technologicznym produkcji.

1. Metoda przenoszenia części, w której przetwarzanie odbywa się partiami, a przejście z operacji do operacji dopiero po przetworzeniu całej partii:
   1. równoległy;
   2. spójny;
   3. mieszany;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
2. W produkcji jednostkowej i na małą skalę zwykle stosuje się:
   1. sekwencyjny rodzaj ruchu;
   2. równoległy;
   3. spójne i mieszane;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
3. Oprogramowanie główne podzielone jest na następujące funkcje:
   1. zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż;
   2. zaopatrzenie, przetwarzanie i sprzedaż;
   3. zaopatrzenie i transport;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
4. Sekcje urządzeń są ułożone w kolejności TP:
   1. konsystencja;
   2. prostota;
   3. rytm;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
5. Czas trwania cyklu produkcyjnego wynosi:
   1. czas, w którym produkty przetworzone są w produkcji;
   2. odstęp czasu między przetwarzaniem dwóch części;
   3. odstęp czasu pomiędzy kolejnymi wydaniami tej samej liczby produktów;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
6. Typ ruchu równoległo-sekwencyjnego:
   1. Od operacji do operacji części są przenoszone pojedynczo lub w małych partiach;
   2. Od operacji do operacji części są przenoszone tylko jako cała partia;
   3. poszczególne części w partii są częściowo przetwarzane jednocześnie w dwóch lub więcej operacjach;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi.
7. Stosowany jest równoległy rodzaj ruchu:
   1. tylko w produkcji masowej;
   2. w produkcji jednorazowej i masowej;
   3. w produkcji wielkoseryjnej i masowej;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi
8. Proces produkcyjny przebiega:
   1. tylko na czas;
   2. w czasie i przestrzeni;
   3. tylko w kosmosie;

      d) nie ma poprawnej odpowiedzi.

9. Zakończona część procesu technicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy:
   1. przejście technologiczne;
   2. operacja technologiczna;
   3. przejście pomocnicze;
   4. nie ma właściwej odpowiedzi
10. Głównym PP jest:
    1. proces wytwarzania produktów, które będą wykorzystywane w przedsiębiorstwie;
    2. proces, w wyniku którego surowce i materiały przekształcają się w produkty;
    3. zestaw narzędzi produkcyjnych niezbędnych do przeprowadzenia procesu technicznego;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
11. Proces technologiczny to:
    1. proces, w wyniku którego zmienia się kształt, wymiary i właściwości produktu;
    2. proces, który nie prowadzi do zmiany kształtu, rozmiaru i właściwości produktu;
    3. ukończona część przejścia technologicznego;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
12. Korzystając ze wzoru: T=S t szt. i + /n – 1/x/S t szt. b – S t szt. m/ czas realizacji partii wyznacza się jako:
    1. równoległy;
    2. równolegle - szeregowo;
    3. sekwencyjny;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
13. Proces pracy, podczas którego nie powstaje żaden produkt, to:
    1. oprogramowanie pomocnicze;
    2. główny PP;
    3. serwowanie PP;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi
14. Proces nietechniczny to:
    1. proces prowadzący do zmiany kształtu, rozmiaru i właściwości produktu;
    2. zestaw przydatnych działań w zakresie sprzedaży gotowych produktów;
    3. proces, który nie prowadzi do zmiany kształtu, rozmiaru i właściwości produktu;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
15. Produkt to:
    1. ukończona część procesu technicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy;
    2. każdy element pracy, który ma być wytworzony w procesie produkcji;
    3. główna jednostka strukturalna oprogramowania;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
16. Czas trwania cyklu produkcyjnego określa się wzorem:
    1. Tc = T główny + T obs + T per
    2. Tc = T główny + T vsp + T szt.k
    3. Tp = T obs + T pz
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
17. Proporcjonalność to:
    1. zachowanie określonych proporcji pomiędzy procesami głównymi, pomocniczymi i usługowymi;
    2. okresowo systematycznie powtarzając PP;
    3. zgodność pomiędzy datami rozpoczęcia i zakończenia prac na obszarach sąsiadujących;
    4. nie ma właściwej odpowiedzi.
18. Jednoczesne wykonywanie w czasie różnych części jednego złożonego programu to:
    1. Równoległość.
    2. Konsystencja.
    3. Proporcjonalność.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi
19. 19. Proces produkcyjny to:
    1. Zespół wzajemnie powiązanych procesów pracy, w wyniku których surowce przekształcają się w gotowe produkty.
    2. Część procesu technicznego obejmująca prace mające na celu zmianę stanu produktu.
    3. Zestaw przydatnych akcji do produkcji i sprzedaży gotowych produktów.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
20. Tworzy warunki dla jednolitej produkcji przez cały okres planowania:
    1. Rytm.
    2. Równoległość.
    3. Proporcjonalność.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
21. Nowa technologia w procesie tworzenia przechodzi przez następujące etapy:
    1. Badania naukowe, rozwój techniczny, rozwój materiałów.
    2. Badania naukowe, projektowanie i rozwój techniczny, rozwój produkcji.
    3. Badania naukowe, projektowanie i rozwój techniczny, przygotowanie organizacyjne.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
22. Opracowanie procesu technologicznego odbywa się:
    1. Po przetestowaniu projektu pod kątem wykonalności.
    2. Przed obróbką ----² ----.
    3. Nie ma właściwej odpowiedzi.
23. Poziom szczegółowości projektu zależy od:
    1. Rodzaj detalu.
    2. Rodzaj produkcji.
    3. Nie ma właściwej odpowiedzi.
24. Współczynnik użytecznego wykorzystania materiału oblicza się ze wzoru:
    1. Kim = Mz / Md
    2. Kim = Md/Mz * 100
    3. Kim = Md/Mo
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
25. Debugowanie procesów technicznych w ogóle i dokumentacji projektowej kończy się:
    1. Szkolenia projektowe.
    2. Szkolenie technologiczne.
    3. Trening techniczny.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
26. Początkowym etapem projektowania produktu jest opracowanie:
    1. Specyfikacja techniczna.
    2. Projekt projektu.
    3. Projekt techniczny.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
27. Wskaźnikami technologii produkcji mogą być:
    1. Bezpośredni i pośredni.
    2. Absolutne i względne.
    3. Nie ma właściwej odpowiedzi.
28. Proces eksperymentowania stosuje się, gdy:
    1. Produkcja masowa.
    2. Produkcja seryjna.
    3. Pojedyncza produkcja.
    4. Produkcja masowa i seryjna.
    5. Nie ma właściwej odpowiedzi.
29. Koszty w zależności od metody przetwarzania nazywane są:
    1. Koszt technologiczny.
    2. Planowany koszt.
    3. Nie ma właściwej odpowiedzi.
30. Przeznaczenie wyrobu, zakres zastosowania, wymagania eksploatacyjne, techniczne i ekonomiczne określają:
    1. Zadanie techniczne.
    2. Projekt techniczny.
    3. Projekt wstępny.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.
31. Ogólny wygląd produktu, jego główna idea określa:
    1. Zadanie techniczne.
    2. Projekt techniczny.
    3. Projekt wstępny.
    4. Projekt roboczy.
    5. Nie ma właściwej odpowiedzi.
32. Obliczanie kształtów geometrycznych i wymiarów części, wybór materiałów i półfabrykatów określa się podczas kompilacji:
    1. Specyfikacja techniczna.
    2. Projekt techniczny.
    3. Projekt projektu.
    4. Nie ma właściwej odpowiedzi.

Określ czas trwania cyklu produkcyjnego w celu przetworzenia partii części składającej się z 6 sztuk. z sekwencyjnymi, równoległymi i równoległymi typami ruchu, jeżeli złożoność przetwarzania operacji wynosi: 005-4 min., 010-2 min., 015-5 min., 020-4 min. Przenoszenie części po kawałku. Konstruuj wykresy dla wszystkich rodzajów ruchu i wyciągaj wnioski na temat efektywności tych rodzajów ruchu.

Do produkcji części opracowano 2 opcje procesu technologicznego: cięcie i tłoczenie. Określ, która opcja jest bardziej ekonomiczna, korzystając z rocznego programu 900 sztuk. w oparciu o poniższe dane.

Określ program krytyczny i ustal, w jakiej liczbie części rocznie zaleca się ich obróbkę na maszynie czterowrzecionowej zamiast na maszynie rewolwerowej, podając następujące dane:

	Podczas przetwarzania
	Na maszynie wieżowej	na czterech sp. automatyczny
Wynagrodzenie operatora maszyny kop./szt. Koszty operacyjne szt./szt. Instrument Amortyzacja maszyny, kopiejek/szt. Koszt konfiguracji i eksploatacji sprzętu, rub./rok